Equipo de extracción de aceite

La extracción de aceite, también conocida como "extracción", es un proceso tecnológico para extraer aceite del aceite con disolventes orgánicos.

La lixiviación del aceite se puede considerar como extracción sólida y líquida, que se utilizaN - hexano, etc.El proceso en el que el disolvente tiene diferentes propiedades de disolución para diferentes sustancias y separa los componentes relevantes del material sólido. Al lixiviar, el aceite se trata con un disolvente, en el que los ingredientes fáciles de disolver (principalmente aceite) se disuelven en el disolvente. Cuando la lixiviación del aceite se realiza en reposo, el aceite se transfiere en forma molecular, que es una "difusión molecular". Sin embargo, la mayoría de los procesos de lixiviación se llevan a cabo con un movimiento relativo entre el disolvente y las partículas, por lo que, además de la difusión molecular, también tiene un proceso de "difusión convectiva" que depende del flujo del disolvente.

Proceso tecnológico

Disolvente Reciclaje de condensación de disolventes

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Embriones de material→Lixiviación →Harina húmedaDisolución→Harina→secar→enfriamiento→Harina terminada

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Aceite mixto→Evaporación→Extracción de vapor→Filtración de aceite bruto→ extraer aceite bruto → irRefinación

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Reciclaje de condensación de disolventes

Proceso básico: sumerja el germen de aceite (o pastel pregrabado) en el disolvente seleccionado para que el aceite se disuelva en el disolvente (formando un aceite mixto), y luego separe el aceite mixto de los residuos sólidos (harina), que luego se evapora y se vapor de acuerdo con diferentes puntos de ebullición para que el disolvente se evapore en vapor y se separe del aceite, obteniendo así el aceite (aceite bruto lixiviado). El vapor de disolvente continúa utilizándose después de la condensación, enfriamiento y recuperación. La harina también contiene una cierta cantidad de disolvente, que se obtiene después del tratamiento de secado por disolución, y el vapor de disolvente emitido durante el secado por disolución todavía se condensa, enfría y recicla.

I. lixiviación por lotes

Los embriones entran en el lixiviador, la harina se descarga del lixiviador, la inyección de disolvente fresco y la extracción de aceite mixto concentrado son procesos de lixiviación por lotes, intermitentes y periódicos. Es principalmente adecuado para pequeñas fábricas de petróleo. Este equipo de producción de petróleo es principalmente tanques de lixiviación, condensadores, evaporadores de tubo largo, torres de extracción de vapor, torres de absorción, etc.

Proceso de lixiviación intermitente:
1. en primer lugar, el pastel pregrabado se envía al taller de lixiviación a través de un tornillo, y se eleva al tornillo celestial a través de un elevador de cubo. A continuación, se entra en el tanque de almacenamiento inclinado o directamente en el tanque de lixiviación para acortar el tiempo de carga del tanque de lixiviación.
2. abra la tapa superior del tanque de lixiviación, llene el material hasta que la tapa superior esté sellada y presionada.
3. comience a introducir disolvente fresco, primero abra la bomba de disolvente y cada válvula para extraer del tanque de rotación de disolvente, abra la válvula de vapor y haga que el vapor entre en el precalentador de disolvente para calentarse. Cuando la temperatura del disolvente alcanza los 45 - 50 grados celsius, luego entra en el tanque de lixiviación a través del tubo de pulverización y se llena hasta que se llena. (el disolvente supera el plano del pastel en 20 - 50 mm) abra la válvula de gas libre para remojar normalmente.
4. el tiempo de inmersión es de 10 - 15 minutos. Abrir el tanque de recolección debajo del tanque de extracción de la bomba de aceite mixta y bombearlo en este tanque durante 5 minutos o bombearlo directamente en el tanque de extracción No. 2 para llenar el aceite de disolvente, si el disolvente es insuficiente, se puede agregar aceite de disolvente fresco.
5. remoje en el tanque de lixiviación 2 durante 15 - 20 minutos, remoje la bomba de aceite mixta en el tanque 3, remoje durante 10 - 15 minutos, y luego remoje la bomba de aceite mixta en el tanque 4 durante 10 minutos, y recicle el aceite mixto 3 - 4 veces, si la concentración de aceite Mixto no es suficiente, puede entrar En el tanque de almacenamiento temporal de aceite mixto para reciclar, por analogía.
6. bombear el aceite mezclado en el tanque de recolección debajo del tanque de lixiviación a través del filtro y bombearlo en el tanque de almacenamiento temporal de aceite mixto para que se quede quieto. al mismo tiempo, bombear el agua salada de concentración 6obe 'del tanque de agua salada al tanque de almacenamiento temporal de aceite mixto, y precipitar los restos finos con agua salada en el tanque.

Adecuado para la producción: 1 - 15 toneladas por día, especialmente la extracción por extracción de aceite de pequeñas variedades y aceite valioso.

II. procesos y equipos de lixiviación continua

Las operaciones de proceso, como la entrada de embriones en el lixiviador, la descarga de harina del lixiviador, la inyección de disolventes frescos y la extracción de aceite mixto concentrado, son procesos de lixiviación continuos. Incluye principalmente los siguientes cuatro procesos.

1. proceso de lixiviación:

Los embriones crudos o pasteles exprés de aceite del taller de pretratamiento o del taller de expropiación se envían a la tolva de almacenamiento por un transportador de raspador, y debajo de la tolva de almacenamiento hay un descargador de válvula cerrada cónica. La velocidad de rotación del núcleo de la válvula en el descargador de la válvula cerrada coincide con el nivel de la tolva de almacenamiento, controlando automáticamente la altura del sello de almacenamiento en la Caja de almacenamiento, evitando efectivamente que el gas solvente en el lixiviador se escape al taller de pretratamiento a través del equipo de alimentación. El aceite de inmersión entra uniformemente en la cuadrícula de extracción del rotor interior del lixiviador a través de una válvula cerrada. a medida que el rotor gira lentamente, el aceite en la cuadrícula de extracción se empapa con diferentes concentraciones de aceite mixto, y finalmente se empapa con un spray de disolvente fresco. en la cuadrícula de extracción, el aceite se forma en un proceso de extracción en contracorriente con aceite Mixto y disolvente. La circulación del aceite Mixto se realiza mediante una bomba de circulación del aceite mixto. El aceite lixiviado se descarga en el cubo de salida de harina después de secarse por goteo en la cuadrícula de extracción. El dispositivo de extracción de harina aquí utiliza un dispositivo de extracción de harina de cilindro con dos alas de extracción, lo que hace que la cantidad de harina obtenida sea relativamente uniforme, lo que no sólo resuelve bien el problema del puente del cubo de extracción de harina, sino que también puede amortiguar la extracción intermitente de harina de la cuadrícula de extracción.

El impacto de la harina húmeda en el raspador. La harina húmeda se envía a la línea de vapor a través del transportador del raspador. El aceite de mezcla espesa extraído de la bomba de aceite Mixta se separa de la harina a través de un ciclón y se envía al proceso de tratamiento de aceite mixto. En general, la altura de la capa en el lixiviador de rotación plana es de 2 a 3 m, el tiempo de extracción es de 90 a 120 minutos, la temperatura de extracción es de 50 a 55 grados celsius, la harina húmeda después de la extracción contiene menos del 30% de disolvente y la concentración de aceite Mixto es de 20 a 25%.

2. proceso de vapor y desprendimiento de harina húmeda:

La harina húmeda se envía a la línea de vapor dtdc a través del transportador de raspador, que generalmente tiene de 6 a 10 capas.Las capas superiores 1 a 3 son la capa de precalentamiento, las capas 4 a 6 son la capa de autocalentamiento, la capa 7 es la capa de vapor directo, y las capas 8 a 10 son la capa de secado por aire caliente y refrigeración por aire frío. La harina terminada después del tratamiento de vapor, secado y enfriamiento es inferior a 700 ppm, el contenido de agua de la harina es inferior al 12% y la temperatura de salida de la harina es de unos 40 grados celsius. La harina terminada se envía al almacén de harina a través del transportador del raspador para su almacenamiento después de la medición y el embalaje. El vapor mixto descargado de la línea de vapor entra en el primer evaporador como fuente de calor para la evaporación después de recoger la harina con un disolvente a través de un coleccionista húmedo torbellino. El aire descargado de la capa de secado por aire caliente y la capa de enfriamiento por aire frío de la línea de autoclave es capturado por un torbellino.

Nota: diferencia entre la evaporación atmosférica y la evaporación a presión negativa

3.Proceso de tratamiento de aceite mixto:

El aceite de mezcla espesa del lixiviador entra en el aceite de mezcla después de pasar por el ciclón.El tanque de almacenamiento, después de una mayor separación de asentamiento, es bombeado al primer evaporador de tubo largo. La fuente de calor del primer evaporador es el vapor secundario de la línea de vapor y el vapor de calefacción de la bomba de vacío de vapor. El aceite mezclado después de la primera evaporación y la separación de vapor y líquido se envía por bomba al intercambiador de calor de aceite frío y caliente, donde se calienta y entra en el segundo evaporador de tubo largo, y el aceite mezclado después de la segunda evaporación y separación se envía por bomba a la torre de extracción, y el aceite bruto descargado de la torre de extracción con una disolución residual inferior a 500 ppm y una temperatura de unos 105 grados Celsius se envía por bomba al intercambiador de calor y se enfría al taller de refinación. La presión negativa del sistema de evaporación y extracción de aceite Mixto se forma por una bomba de vacío de vapor.

4. proceso de recuperación de disolventes:

Después de que el vapor mixto descargado de la línea de vapor se utiliza como fuente de calor del primer evaporador, el condensado entra en el dispensador de agua, el vapor no condensado entra en el ahorro de energía, en el que el vapor caliente se condensa por pulverización del condensado del refrigerante de evaporación, el condensado entra en el dispensador de agua y El vapor no condensado también entra en el dispensador de agua después de entrar en el refrigerante de la línea de vapor para condensar. Tanto el vapor Mixto como el vapor solvente del primer y segundo evaporador entran en el refrigerante de evaporación, el condensado es bombeado por la bomba al ahorro de energía, y el gas no condensado es bombeado por la bomba de vacío de vapor al primer evaporador. La bomba de vacío causa la presión negativa del refrigerante, que a su vez causa la presión negativa del evaporador.

El vapor mixto de la torre de extracción entra en el refrigerante de extracción para condensarse, el condensado se descarga en el divisor de agua para dividir el agua, y el gas no condensado es bombeado por la bomba de vacío de vapor al primer evaporador.Esto resulta en un Estado de presión negativa del refrigerante de extracción y la torre de extracción. Después de que el gas libre en el lixiviador se condensa a través del refrigerante del lixiviador, el condensado entra en el dispensador de agua. El gas libre del refrigerante fuera de línea, el refrigerante del lixiviador, el purificador de agua y el tanque de almacenamiento de disolvente entra en el refrigerante final, el condensado se descarga en el purificador de agua, el gas no condensado entra en la torre de absorción de aceite mineral, en la que el vapor de disolvente es absorbido por el aceite de parafina frío, y el aire no absorbible y una pequeña cantidad de gas solvente son evacuados y vaciados por el ventilador en la parte superior de la torre. Después de calentarse por intercambiadores de calor y calentadores, el aceite de cera de piedra fría que contiene el disolvente entra en la torre de desorción para la extracción, desorbe el disolvente y lo separa del aceite de parafina, y el vapor mixto descargado por la torre de desorción entra en el refrigerante de evaporación. El disolvente separado del dispensador de agua entra en el almacén de rotación del disolvente, el agua separada se cocina, el disolvente residual se recupera y se descarga a través del estanque de sellado de agua. El disolvente en el Banco de rotación del disolvente es extraído por la bomba y precalentado por el precalentador de disolvente antes de entrar en el lixiviador.

Preste atención a la recuperación de disolventes en el gas libre en la producción y reduzca los costos.

Se debe tratar de evitar que el aire entre en el sistema para aumentar la cantidad de gases de escape, configurar racionalmente el refrigerante, garantizar un área de condensación suficiente, aumentar adecuadamente el flujo del agua de enfriamiento del refrigerante, controlar la temperatura del agua de enfriamiento, la entrada está por debajo de 25 ° c, la salida está por debajo de 40 ° c, el efecto de condensación es mejor, la temperatura del gas libre está por debajo de 20 ° C y la temperatura del condensado está por debajo de 40 ° c.

Medidores de disolución de gases de escape a diferentes temperaturas:

Temperatura del gas de escape ℃. -10 0 5 10 15 20 25 30 35 40

Contenido de disolución mg / L 126 225 288 366 455 566 695 845 1015 1223

Calidad del producto:

① la volatilidad total del aceite bruto es inferior al 0,2%.

② la tasa de aceite residual de la harina es inferior al 1% (por debajo del 2% del polvo), la humedad es inferior al 12%, y la prueba de detonación está calificada.

③ en general, se requiere que el aceite de lana cumpla con los siguientes estándares: color, olor y sabor normales; Humedad y materia volátil 0,5%; Impurezas del 0,5%; El precio del ácido depende de las normas de calidad de las materias primas, que no son superiores a los requisitos prescritos.

④ la calidad del pastel exprimido se inspecciona en la salida de la máquina exprimidora, requisito: el espesor del pastel es de 12 mm; La humedad del pastel es del 6%; Aceite residual del pastel; 13 - 18%.

Indicadores de consumo:

① consumo de vapor 380 kilogramos por tonelada de material;

② consumo de electricidad 15 kilovatios - hora / tonelada de material;

③ la cantidad de agua de enfriamiento es de 20 toneladas por tonelada de material;

④ consumo de disolvente inferior a 2 kg / tonelada de material