Como equipo clave para mezclar con precisión una variedad de gases, los mezcladores de gas son ampliamente utilizados en la fabricación industrial, la investigación científica y los experimentos, la medicina y otros campos. Su proceso de puesta en marcha debe tener en cuenta la seguridad, precisión y estabilidad. a continuación, desde la etapa de preparación hasta la verificación funcional, se exponen sistemáticamente los puntos clave de puesta en marcha.

I. preparación antes de la puesta en marcha

1. inspección del medio ambiente y el equipo

- requisitos ambientales: asegúrese de que el área de puesta en marcha esté bien ventilada, alejada de la fuente de fuego y la fuente de calor, y controle la temperatura en 5 - 35 ° c (evite la expansión o condensación de gas).

Preparación de herramientas: manómetro de alta precisión, medidor de flujo, agua jabonosa o detector electrónico de fugas, fuente de gas ajustable (incluyendo nitrógeno, aire comprimido y otros gases inertes), llave a prueba de explosiones y equipo antiestático.

- datos técnicos: verifique las instrucciones del equipo, las tablas de compatibilidad de gases (como el hidrógeno y el cloro no se pueden mezclar) y las tablas de datos de Seguridad (msds).

2. purga y pre - limpieza del sistema

- soplar la tubería con gas inerte (como nitrógeno), eliminar los residuos de fabricación (como escombros metálicos, aceite) y barrer durante ≥ 10 minutos hasta que no haya impurezas en la salida.

- Si el dispensador entra en contacto con gases corrosivos (como cloro, nh), es necesario limpiar la tubería con una solución ácida o alcalina, luego enjuagarla con agua limpia y secarla.

2. instalación de hardware y configuración de parámetros

1. prueba de conexión y estanqueidad del Circuito de gas

- montaje de tuberías: conecte la fuente de gas, el filtro, la válvula solenoide, el controlador de flujo de masa (metano), la cavidad mixta paso a paso de acuerdo con la dirección del flujo de aire para evitar la contaminación cruzada.

Prueba de sellado: presurizar a 1,2 veces la presión de trabajo, aplicar agua jabonosa o rociar líquido de detección de fugas, mantener la presión durante 5 minutos sin burbujas es calificado.

2. iniciación de parámetros de control

- calibración del caudal: establecer el caudal de referencia del gas de cada Canal a través de la función de calibración del medidor de flujo estándar o del medidor de flujo de masa (por ejemplo, establecer el aire a 20L / min, error ≤ ± 1%).

- configuración proporcional: de acuerdo con la relación de mezcla objetivo (por ejemplo, o¿ o¿ o¿ n¿ iqi = 21%: 79%), introduzca el peso de cada flujo de gas en el controlador y active el ajuste de retroalimentación de circuito cerrado (los parámetros del EIP se establecen inicialmente en 0,5 proporcionales, 0,2 puntos y 0 diferenciales).

3. puesta en marcha de funciones por etapas

1. prueba de funcionamiento sin carga

Desconecte la salida de la cavidad mixta, active el equipo y observe el orden de Acción de cada válvula electromagnética (como el retraso de apertura y cierre ≤ 0,5 segundos), la velocidad de respuesta de MFC (cambio de paso ≤ 1 segundo).

Comprobar el Estado de comunicación del sistema de control (por ejemplo, si la señal rs485 / modbus es normal), la frecuencia de actualización de datos de la pantalla táctil o el software del ordenador superior es ≥ 1 hz.

2. verificación de flujo de gas único

- introducir un gas por separado (por ejemplo, argón) y ajustar el caudal hasta el límite superior del rango (por ejemplo, 100l / min), comparando la desviación del valor real con el valor establecido (permitido ± 2% fs).

Registrar las fluctuaciones de flujo bajo diferentes presiones (como 5 - 10 bar) y corregir el coeficiente de compensación de metano.

3. prueba de precisión de mezcla de múltiples gases

- experimento de mezcla estática: caudal total fijo (por ejemplo, 50l / min), ajuste de la proporción de cada gas (por ejemplo, ch₄: CO2 = 30%: 70%), detección de la concentración de salida con un analizador de gas infrarrojo, el error debe ser inferior a ± 1,5%.

- prueba de respuesta dinámica: configuración de mutación (por ejemplo, aumentar la proporción de oš del 21% al 30%), registrando el tiempo en que el sistema alcanza un nuevo Estado estable (debe ser ≤ 30 segundos).

IV. interconexión de Seguridad y verificación de alarmas

1. función de protección por exceso de límite

Establecer artificialmente fallas de sobrepresión (por ejemplo, más del 15% de la presión nominal), flujo bajo (por ejemplo, el caudal de un canal es inferior al 10% del valor establecido), sobrecalentamiento (temperatura del sensor es superior a 80 ° c), comprobar si se activa la alarma de sonido y luz y si la válvula de corte de emergencia está cerrada.

Después de simular la recuperación del Corte de energía, verifique si el sistema se reinicia automáticamente y conserva la configuración de los parámetros originales.

2. tratamiento de emergencia de fugas

Introducir fugas trazas en la cavidad mixta o en la interfaz de la tubería (como liberar una pequeña cantidad de helio), detectar el umbral de alarma de fugas (generalmente ≤ 5% lel) y vincular el arranque y parada del dispositivo de escape.

V. optimización y registro del rendimiento

1. ajuste fino de los parámetros

Optimizar los parámetros de la EIP de acuerdo con los datos de la prueba: aumentar la ganancia proporcional a 0,7 puede acelerar la respuesta y reducir el tiempo de integración a 0,1 segundos para reducir el error en estado estable.

- para los gases de alta actividad (como el silano), añadir un procedimiento de purga (como la entrada de nitrógeno durante 5 minutos después de cada apagado).

2. monitoreo de estabilidad a largo plazo

- 72 horas de funcionamiento continuo, cada hora se registra la precisión mixta y el Estado del equipo, y se dibuja la curva de fluctuación del caudal (la desviación máxima debe ser inferior al 3%).

3. gestión documental

- elaborar un informe de puesta en marcha que incluya el modelo del equipo, el tipo de gas, los datos de calibración, los registros de manejo de fallas y las recomendaciones de mantenimiento (como la calibración mensual de metano).

6. anomalías y soluciones comunes

- desviación de la proporción mixta: comprobar la deriva cero de metano y recalibrar; Se confirma que la presión de suministro de gas es estable (fluctuación < ± 5%).

- mal funcionamiento de la válvula electromagnética: investigar la fuente de interferencia electromagnética e instalar un filtro o una capa de blindaje.

- falla del sensor: es necesario realizar una calibración de retorno a cero al reemplazar el sensor electroquímico (como la detección de hàs).