El analizador de gas del espacio de cabeza / medidor de oxígeno residual es un equipo que analiza las características de la muestra detectando la composición del gas en la parte superior del recipiente cerrado, que es ampliamente utilizado en el control de calidad en alimentos, medicamentos, productos químicos y otros campos. Su proceso de puesta en marcha implica la instalación del equipo, la configuración de parámetros, la calibración, las pruebas de muestras y otros enlaces, que deben llevarse a cabo estrictamente de acuerdo con las especificaciones de operación para garantizar la precisión y fiabilidad de los datos.

　　Los siguientes son el proceso detallado y los puntos clave de la puesta en marcha del analizador de gas del espacio de cabeza / medidor de oxígeno residual.

I. preparativos antes de la puesta en marcha

1. requisitos ambientales

1) garantizar que el entorno del laboratorio esté limpio y seco y evitar polvo, gases corrosivos o interferencias electromagnéticas fuertes.

2) controlar la temperatura ambiente en 20 - 25 ° C y la humedad en 40% - 60%, evitando que las fluctuaciones de temperatura afecten la estabilidad del sensor.

3) prepararse para estabilizar la fuente de alimentación (como la fuente de alimentación ups) y evitar daños a los componentes electrónicos de precisión causados por fluctuaciones de voltaje.

2. inspección de equipos

1) verifique si los accesorios del instrumento están completos, incluyendo la máquina principal, la aguja de muestreo, el módulo de sensores, el cilindro de gas estándar, el cable de datos, etc.

2) comprobar si el sistema de paso de aire (como bombas, válvulas, tuberías) está sellado para evitar errores de detección causados por fugas de aire.

3) confirmar que el tipo de sensor (como el sensor electroquímico, el sensor infrarrojo, el sensor idp) coincide con el gas objetivo.

3. preparación de muestras

¿1) preparar gases estándar (como n?, ¿ o? 、 Co? Etc.), la concentración cubre el rango a medir para calibrar el instrumento.

2) las muestras a medir deben estar bien selladas y tener una proporción razonable entre el volumen del espacio superior y el volumen del recipiente (por lo general, el volumen del espacio de cabeza representa entre el 20% y el 50% del volumen total del recipiente).

2. instalación de equipos y configuración de parámetros

1. instalación y conexión

1) coloque el analizador en una mesa de trabajo estable y conecte el cable de alimentación y el cable de datos (como la interfaz USB o rs232).

2) instale la aguja de muestreo y fije para asegurarse de que la profundidad de la punción coincida con el recipiente de muestra y evite perforar la parte inferior o superior del recipiente.

3) conecte el sistema de circuito de gas para comprobar la dirección de funcionamiento de la bomba y la fluidez de la circulación de gas.

2. iniciación de parámetros

1) tiempo de muestreo: se establece de acuerdo con la velocidad de difusión del gas, generalmente de 10 - 30 segundos, para garantizar que el gas superior entre plenamente en el sensor.

2) tiempo de equilibrio: para las muestras recién selladas, se debe dejar reposar durante más de 30 minutos para que el gas interno alcance el Estado de equilibrio.

3) compensación de presión: ajuste la presión de muestreo de acuerdo con la presión interna del recipiente para evitar fugas de gas o succión inversa debido a la diferencia de presión.

¿4) modo de detección: elija una sola detección de gas (como o?) o análisis multicomponente (como o? + co? ) y establecer el umbral de alarma.

III. calibración y calibración

1. calibración cero

1) enjuagar el sistema de circuito de gas con gases nobles de alta pureza (como n? O ar) para eliminar los gases residuales.

2) coloque el sensor en un ambiente de gas cero y realice la operación de "calibración cero" para eliminar el ruido de fondo.

2. calibración del rango

1) introduzca una concentración conocida de gas estándar (como 10% o? O 20% co?) y ajuste la lectura del instrumento al valor estándar.

2) calibración multipunto: para la detección de amplio rango (por ejemplo, 0 - 100% co?), se requiere una corrección lineal con al menos tres gases estándar de concentración diferentes (por ejemplo, 20%, 50%, 80%).

3) registrar el coeficiente de calibración y guardarlo, y la detección posterior se llama automáticamente.

3. corrección de interferencia cruzada

Si se detectan varios gases (como o? ¿ coexisten con co?), es necesario probar la respuesta del sensor al gas no objetivo y compensar la interferencia a través de algoritmos de software.

IV. pruebas de muestras y verificación de datos

1. proceso de prueba

1) muestreo por punción: penetre la aguja de muestreo en la tapa de sellado del recipiente de muestra y extraiga el gas superior a la unidad del sensor.

2) lectura de datos: registrar los valores después de que la lectura se estabilice, repetir la medición tres veces para tomar el promedio y reducir el error accidental.

3) prueba de múltiples muestras: al probar varias muestras continuamente, es necesario soplar la aguja de muestreo con gas inerte para evitar la contaminación cruzada.

2. verificación de datos

1) experimento paralelo: la misma muestra se prueba en varios contenedores para verificar la repetibilidad de los datos.

2) experimentos controlados: la desviación debe ser ≤ 5% en comparación con la titulación química (como el método del absorbedor de oxígeno) o los datos de laboratorio de terceros.

3) prueba de estabilidad a largo plazo: 8 horas consecutivas de funcionamiento del instrumento para comprobar si la cantidad de deriva de la señal del sensor está dentro del rango permitido (por ejemplo ± 2% f.s.).

V. problemas comunes y soluciones

1. las lecturas fluctúan mucho

1) causa: mala estanqueidad del recipiente de muestra, obstrucción del camino de gas o fluctuación de la temperatura ambiente.

2) solución: comprobar la estanqueidad del recipiente, limpiar el filtro del camino de gas y fortalecer el control de temperatura ambiental.

2. falló la calibración

1) causa: caducidad del gas estándar, envejecimiento del sensor o deriva cero.

2) solución: reemplazar el gas estándar, limpiar o reemplazar el sensor y volver a realizar el procedimiento de calibración.

3. error de detección de múltiples componentes

1) causa: interferencia mutua entre gases o selectividad insuficiente de los sensores.

2) solución: utilizar sensores de alta precisión (como los sensores infrarrojos ndir) o aumentar los dispositivos de separación (como las columnas cromatográficas).