El analizador de oxígeno, nitrógeno e hidrógeno emag830 realiza un análisis simultáneo de alta precisión de los tres elementos de oxígeno, nitrógeno e hidrógeno en materiales inorgánicos como metales y cerámica a través de la tecnología de fusión de gas inerte y detector múltiple. Su proceso de análisis abarca cuatro enlaces centrales: preparación de muestras, fusión a alta temperatura, separación de gases y detección. la precisión de detección aumenta en un 20% en comparación con los equipos tradicionales y el tiempo de análisis se reduce a 3 minutos.

　　I. preparación y pretratamiento de muestras

Antes del análisis, la muestra debe pesarse con precisión a 1G (error ≤ 0,1 mg) y colocarse en un crisol de grafito de alta pureza. Para las muestras refractarias, como las aleaciones de titanio, se pueden agregar flujos de estaño o níquel para reducir la temperatura de fusión. El Equipo utiliza un mecanismo de doble alimentación de flujo / muestra para eliminar la interferencia de oxígeno, nitrógeno e hidrógeno residual en el flujo a través de un dispositivo de desgasificación independiente (temperatura ≤ 1200 ° c), reduciendo el valor en blanco a menos de 0,02 ppm.

　　II. fusión inerte a alta temperatura y liberación de gas

Las muestras se calentan a través de un horno de electrodos pulsados de 8 kW protegido por helio, con una temperatura de hasta 3.500 grados celsius, y son monitoreadas en tiempo real por sensores ópticos sin contacto. A altas temperaturas, el oxígeno en la muestra reacciona con un crisol de grafito para producir monóxido de carbono (co), y el nitrógeno y el hidrógeno se liberan en forma molecular. Después de eliminar las impurezas a través de un filtro de polvo (tamaño de Poro ≤ 0,5 micras), el gas mixto entra en la unidad de conversión de gas.

　　III. tecnología de separación y detección de gases

1. detección del contenido de oxígeno: el Gas Co se convierte en dióxido de carbono (co2) a través de un dispositivo catalítico de óxido de cobre (350 ° c), y luego entra en la piscina de detección infrarroja doble (longitud de onda 4,26 micras y 2,35 micras). El instrumento cambia automáticamente el rango de detección, la baja concentración (0,04 - 100 ppm) utiliza la detección directa de co, y la alta concentración (100 PPM - 5%) utiliza la detección de co2, con una precisión de ± 0,02 ppm o RSD ≤ 0,5%.

2. detección del contenido de nitrógeno: después de que el gas mixto absorbe CO2 y H2O a través de hidróxido de sodio / Perclorato de magnesio anhidro, el nitrógeno entra en el detector de conducción térmica de piscina larga (tcd). Al comparar la diferencia de conductividad térmica entre el nitrógeno y el gas portador (helio), se realiza un análisis cuantitativo del rango de concentración de 0,04 PPM - 3%, con una precisión de ± 0,02 ppm o RSD ≤ 0,5%.

3. detección del contenido de hidrógeno: el hidrógeno se convierte en H2O catalizado por óxido de cobre y entra en la piscina de detección infrarroja (longitud de onda 2,66 micras) después de secarse a 120 ° C a temperatura constante. El instrumento utiliza el reactivo schotz (cuo - al2o3) para optimizar la eficiencia de conversión, con un rango de detección de 0,08 PPM - 0,25%, una precisión de ± 0,04 ppm o RSD ≤ 2%.

　　IV. procesamiento de datos y mantenimiento de equipos

Los datos analizados se muestran en tiempo real a través de un microcomputador y se genera un gráfico de liberación. El dispositivo tiene un navegante de mantenimiento incorporado que puede indicar el reemplazo de consumibles (como filtros de polvo, catalizadores de óxido de cobre) y proporcionar orientación de video de operación 3D. El dispositivo de limpieza automática limpia el polvo de grafito del electrodo después de cada análisis para garantizar la estabilidad a largo plazo.

El analizador de oxígeno, nitrógeno e hidrógeno emag830 simplifica el complejo proceso del análisis tradicional de oxígeno, nitrógeno e hidrógeno a una "operación de un clic" a través de un diseño modular y algoritmos inteligentes, y su precisión y eficiencia de detección se verifican en aeroespacial, materiales nucleares y otros campos. Con el desarrollo de la fabricación aditiva y los nuevos materiales energéticos, el valor del equipo en el control de defectos microscópicos y la optimización del proceso se destacará aún más.