El Controlador lógico programable (plc) es un sistema de control de computación digital diseñado para el entorno industrial, que se utiliza principalmente para realizar el control automatizado de equipos industriales. Almacena instrucciones de control a través de la programación, realiza operaciones como operaciones lógicas, control de secuencia, cronometraje, conteo y operaciones aritméticas, y controla equipos mecánicos y procesos de producción a través de señales digitales o analógicas de entrada / salida.
El PLC tiene programabilidad, fiabilidad y escalabilidad, y puede recopilar datos en tiempo real y controlar las acciones del equipo. Por ejemplo, monitorear la señal del sensor en tiempo real y ajustar el Estado de funcionamiento mecánico en la línea de producción, o realizar una lógica de control compleja a través de la programación (como el control de arranque y parada del motor).
Basado en el mecanismo de escaneo de ciclo infinito, el controlador lógico lógico automático monitorea continuamente la señal de entrada y emite instrucciones de control de acuerdo con el programa preestablecido. Este diseño le permite responder rápidamente a cambios dinámicos en escenarios industriales, como paradas de emergencia en caso de temperaturas anormales o señales de detección de materiales que desencadenan ajustes en el proceso de producción.
módulo funcional
Control lógico: realizar operaciones lógicas de conmutación (y, o, no) a través de la programación, reemplazar circuitos de relé, apoyar el control de un solo dispositivo y el control de grupo de múltiples máquinas (como máquinas de moldeo por inyección, líneas de producción de envases).
Control de tiempo / conteo: se incorporan temporizadores y contadores de alta precisión para realizar el inicio tardío y las estadísticas de eventos (como el conteo de productos y el monitoreo de la duración del funcionamiento del equipo).
Procesamiento de datos: soporte de operaciones aritméticas (suma, resta, multiplicación y división), comparación y conversión de datos, procesamiento de señales analógicas (temperatura, presión) y control de circuito cerrado EIP (como el ajuste de temperatura de la caldera).
Control de movimiento: impulsar el motor paso / servomotor a través de un módulo especial para lograr el posicionamiento de un solo eje o varios ejes (como robot, control de ascensor).
Red de comunicación: soporte para modbus, profibus, Ethernet / IP y otros protocolos, interacción con sistemas HMI y scada, construcción de una arquitectura de Internet industrial de las cosas (iiot).
Diagnóstico de fallas: monitoreo en tiempo real del Estado del sistema, registro de información anormal (como sobrecarga, cortocircuito), soporte de mantenimiento remoto y autoreparación.