Los detectores de defectos ultrasónicos juegan un papel clave en la detección de recipientes a presión, que identifican defectos emitiendo y recibiendo ondas reflejadas basadas en las características de propagación de los ultrasonido en el material. En la detección de recipientes a presión, esta tecnología se utiliza principalmente para la detección de defectos internos de soldadura, como grietas, sin fusión, etc., especialmente para la detección de recipientes de pared gruesa (espesor superior a 30 mm).
Métodos y ventajas de detección
El método de reflexión de pulso de tipo a se utiliza comúnmente para la detección de placas de acero, piezas forjadas y costuras de soldadura a través de la detección vertical de ondas longitudinales y la detección de incidencia de inclinación de ondas transversales, respectivamente. En comparación con la detección radiológica, la detección ultrasónica tiene una mayor penetración en la pieza de trabajo gruesa, puede detectar defectos de área (como grietas) con mayor sensibilidad y localizar los defectos con mayor precisión en la dirección del espesor de la pieza de trabajo. Además, la detección por ultrasonido tiene las ventajas de velocidad rápida, bajo costo, instrumento portátil y sin radiación, que no perjudica al cuerpo del operador y es fácil de usar en el lugar.
Casos prácticos y efectos
En las inspecciones periódicas de los recipientes a presión de una planta química, las pruebas ultrasónicas encontraron defectos excesivos en la soldadura longitudinal del tanque Flash v - 301 (43 mm de longitud y 13 - 20 mm de profundidad), mientras que las pruebas radiológicas no pudieron detectar debido a que el ancho de apertura del defecto era demasiado pequeño (0,01 - 0,02 mm). Esto demuestra que la detección ultrasónica tiene una mayor capacidad de detección de defectos planos, especialmente adecuado para la detección de soldadura de contenedores de paredes gruesas. A través de la verificación de la reparación de defectos, los resultados de las pruebas ultrasónicas son precisos, y la naturaleza de los defectos es que la capa blanca no se derrite y muestra signos de agrietamiento, lo que proporciona una base confiable para la evaluación de la seguridad de los recipientes a presión.
Puntos clave y precauciones de la operación
Al detectar, es necesario seleccionar la superficie de detección de acuerdo con la posible dirección del defecto, de modo que el haz acústico ultrasónico sea vertical a la superficie reflectante principal del defecto. Al mismo tiempo, es necesario comprobar regularmente el Estado de la sonda, reemplazar la sonda desgastada a tiempo y prestar atención al uso del agente de acoplamiento para eliminar el aire de la sonda y la superficie de la pieza de trabajo y garantizar la precisión de los resultados de la prueba.