Como "centinela electrónica" de la supervisión ambiental, la calidad de puesta en marcha y calibración del sistema de monitoreo en línea de polvo determina directamente la autenticidad de los datos de monitoreo. Desde la inspección inicial del equipo hasta la puesta en marcha conjunta del sistema, desde la calibración del laboratorio hasta la verificación in situ, cada enlace debe seguir procedimientos científicos, los siguientes son los puntos clave de la implementación de la estandarización.
I. preparación previa y verificación básica
Al abrir la aceptación de la caja, haga un inventario de la máquina principal, la sonda del sensor, el terminal de adquisición de datos y otros componentes de la lista de embalaje, centrándose en comprobar si el diafragma del sensor está rayado. Consulte las instrucciones del equipo para confirmar el rango aplicable (por ejemplo, 0 - 10 mg / MWH o más), y prepare el diafragma de calibración estándar, el generador de aire cero y el medidor de flujo de película de jabón. Construir una mesa de trabajo temporal, equipar una pulsera antiestática para evitar que la electricidad estática dañe el circuito de precisión, y preparar un multímetro digital para detectar la estabilidad del voltaje de suministro de energía.
2. instalación mecánica y conexión eléctrica
Se seleccionan puntos de monitoreo representativos, y el puerto de muestreo está a al menos 3 metros del obstáculo para evitar interferencias en la zona de vórtice. Al instalar la tubería vertical, mantenga la cabeza de muestreo hacia abajo e instale una cubierta de lluvia en el equipo al aire libre. Se utiliza un cable blindado para conectar el sensor con el motor principal, y la resistencia a la tierra debe ser inferior a 4 omega. Antes de la electricidad, utilice aire comprimido para soplar la tubería de muestreo y eliminar las partículas residuales fabricadas. Después de la electricidad, observe el Estado del indicador y verifique si el Protocolo de comunicación es normal a través del asistente de puesta en marcha del puerto serie.
3. proceso de implementación de calibración multinivel
Calibración cero: introduzca aire limpio filtrado de alta eficiencia y establezca el valor actual a cero después de que la lectura se estabilice. Calibración del rango: cargar diferentes concentraciones de polvo estándar a su vez, se recomienda utilizar el método de aumento escalonado (por ejemplo, 0 → 2 → 5 → 8 mg / m3). Espere 60 segundos después de cada carga para que el valor responda completamente y registre la desviación entre el valor mostrado y el valor estándar. Análisis de regresión lineal: se seleccionan al menos cinco puntos de calibración para dibujar la curva estándar, y el coeficiente de correlación debe ser superior a 0999. Prueba de repetibilidad: se miden seis veces seguidas a la misma concentración y la desviación estándar relativa calculada debe ser inferior al 2%.
IV. verificación del rendimiento dinámico
Simular las condiciones reales de trabajo para la prueba de desafío: cambiar repentinamente el tiempo de respuesta de Observación de la velocidad del viento, normalmente debe alcanzar el 90% del valor final en 30 segundos; Cambiar alternativamente el ambiente de alta y baja temperatura (- 20 ℃ ~ 50 ℃) para comprobar la efectividad de la función de compensación de temperatura. Para los instrumentos de absorción de rayos beta, es necesario verificar si la acción de tiempo del mecanismo de raspado de autolimpieza es normal para evitar que la acumulación de polvo afecte la precisión de la medición.
V. acoplamiento de datos y gestión del control de calidad
Antes de conectar los datos de monitoreo a la Plataforma de protección ambiental, se necesita una operación de prueba continua de 72 horas. El mapa de control de calidad se genera automáticamente todos los días, marcando los parámetros meteorológicos correspondientes al período de exceso. Se realiza una verificación mensual del lapso y se utiliza gas estándar de alta concentración para probar la precisión del límite superior del rango. Establecer el archivo de registro original, que incluye el registro de calibración, el registro de mantenimiento de fallas y la cuenta de reemplazo de piezas de repuesto.