Como equipo central de fundición de materiales metálicos, la precisión de funcionamiento del horno eléctrico afecta directamente la calidad del producto y la seguridad de la producción. A continuación, se analizan los detalles de uso desde los enlaces clave, cubriendo los puntos clave de control de todo el proceso.

I. preparación sistemática antes de arrancar

1. confirmación del Estado del equipo

Comprobar la integridad del revestimiento de ladrillo refractario del cuerpo del horno, y las grietas o áreas peladas deben llenarse con materiales de reparación del mismo material; Observar el grado de oxidación de la superficie del elemento de calefacción eléctrica (barra de carbono de silicio / alambre de molibdeno), y aquellos que obviamente cambian de color o se adelgazan deben reemplazarse a tiempo.

- probar la compatibilidad entre el instrumento de control de temperatura y el termómetro, acercar la sonda del termómetro estándar al contacto del termómetro, y la diferencia de temperatura debe ser < ± 5 ° c.

2. pretratamiento de materiales

Las materias primas metálicas deben romperse hasta un tamaño de bloque ≤ 5 cm para eliminar el aceite, la humedad y las impurezas volátiles; Los ingredientes de aleación se pesan con precisión de acuerdo con la relación de masa, y el error se controla dentro de ± 0,5%.

El Fondo del crisol está pavimentado con polvo de carbón seco (espesor de unos 3 cm) para amortiguar el impacto térmico y absorber impurezas.

2. proceso de carga y sellado

1. estrategia de tela estratificada

- adoptar la estructura de "material a granel inferior + material a granel intermedio + agente de cobertura superior", con un espesor de cada capa no superior a 1 / 3 de la altura del crisol, lo que favorece la conducción de calor y la formación de piscinas fundidas.

Para los metales activos (como las aleaciones de titanio), es necesario aplicar polvo de grafito en la superficie para aislar el aire y reducir la tasa de pérdida de combustión.

2. verificación de estanqueidad

Después de cerrar la tapa del horno, se detecta la estanqueidad del horno a través de un probador de presión negativa, y la caída de presión de 5 minutos de presión no debe exceder el 10% del valor establecido.

Observar la cantidad de compresión del anillo de Goma sellado de la ventana de Observación de la puerta del horno, la cantidad de compresión ideal es del 70% - 80% del espesor original.

III. suministro de energía y control de calentamiento

1. sistema de calentamiento escalonado

- Sección de baja temperatura (temperatura ambiente - 800 ° c): calentar a una velocidad de 5 - 8 ° C / min y activar el elemento de calefacción eléctrica;

- Sección de temperatura media (800 - 1500 ° c): reducir a 3 - 5 ° C / MIN para promover la homogeneización de la fusión;

- Sección de alta temperatura (> 1500 ° c): mantener 1 - 2 ° C / MIN hasta la temperatura objetivo y evitar el sobrecalentamiento local.

2. ajuste dinámico de la Potencia

Ajustar la marcha del transformador de acuerdo con la cantidad de fusión, operar a plena potencia inicial y reducirla al 60% - 70% de la Potencia nominal después de la fusión.

Registrar los valores de voltaje y corriente cada 30 minutos y dibujar la curva de potencia para la referencia de optimización posterior.

IV. gestión del proceso de fundición

1. habilidades de monitoreo de piscinas fundidas

Monitorear el Estado de flujo de la fusión a través del agujero de observación, la piscina de fusión normal es especular, si hay fluctuaciones en forma de remolino, es necesario reducir inmediatamente la potencia.

- insertar un tubo de medición de temperatura impregnado (la carcasa protectora es de jade rígido), y calibrar el termómetro cuando la desviación entre la temperatura medida y el valor de visualización del instrumento sea superior a 20 ℃.

2. eliminación de escoria y desgasificación

Deje reposar durante 15 - 20 minutos después de derretirse, deje que la inclusión flote hasta el nivel del líquido y elimine lentamente a lo largo de la pared del horno con una cuchara de cerámica.

Para las aleaciones fáciles de inhalar, como el aluminio y el bronce, se introduce Argón para la desgasificación por flotación de burbujas, y el tiempo de ventilación es de 5 - 8 minutos.

V. operaciones de salida y cierre de acero

1. especificaciones para las operaciones de vertido

Antes de inclinar el cuerpo del horno, confirme que la temperatura de precalentamiento del paquete de vertido cumple con los estándares, y el ángulo de salida de acero se controla en 30 ° - 45 ° para evitar salpicaduras.

- la producción no supere el 70% de la capacidad del crisol, manteniendo parte de la masa fundida para lavar el horno.

2. plan de respuesta de emergencia

- Activar inmediatamente la fuente de alimentación de repuesto en caso de corte repentino de energía, cerrar todas las válvulas de agua de refrigeración si no se pueden restaurar y esperar a enfriarse naturalmente por debajo de 800 ° c Antes de abrir el horno.

- Eliminación de accidentes de fuga de horno: cortar rápidamente la fuente de alimentación, cubrir el punto de fuga con arena de cuarzo seca y prohibir estrictamente el enfriamiento con agua.

6. puntos clave del mantenimiento diario

1. mantenimiento periódico

- limpiar diariamente los residuos del Fondo del horno e inspeccionar semanalmente el par de los pernos de conexión del elemento de calefacción eléctrica (valor recomendado de 25N · m);

Medir la resistencia a la tierra de la carcasa del horno (≤ 4 omega) mensualmente y verificar la precisión del instrumento de control de temperatura trimestralmente.

2. normas para el cambio de consumibles

- vida útil del crisol: crisol de arcilla ordinario ≤ 50 veces, crisol de alto aluminio ≤ 30 veces;

Después de que el tiempo de trabajo acumulado de la barra de carbono de silicio sea superior a 200 horas, el valor de resistencia aumentará más del 15% y será necesario reemplazarlo.

El funcionamiento del horno eléctrico debe aplicar estrictamente el sistema de "tres inspecciones" (inspección previa a la operación, inspección durante el proceso y revisión después de la finalización), centrándose en el control de la curva de temperatura y el monitoreo del Estado de fusión. Establecer un registro de operación completo y registrar las condiciones de trabajo anormales y las medidas de tratamiento puede mejorar efectivamente la tasa de utilización del equipo y la tasa de rendimiento del producto.