Detalles de mantenimiento de autobuses tubulares de alta y baja tensión

I. puntos clave de las inspecciones diarias

Inspección de apariencia: realizar al menos una inspección de apariencia al día para ver si la piel exterior aislada del bus de tubo está dañada, agrietada, abultada o decolorada. Estos signos pueden indicar daños o humedad en el aislamiento interno, afectando el rendimiento de aislamiento y el funcionamiento normal del bus. Por ejemplo, si se encuentran grietas sutiles en la piel del aislamiento, la humedad puede filtrarse, lo que resulta en una disminución de la resistencia del aislamiento y una falla de cortocircuito. Al mismo tiempo, verifique las partes de conexión del bus, incluidas las conexiones de perno y los puntos de soldadura, para asegurarse de que no haya aflojamiento, deformación o corrosión. Las conexiones sueltas aumentarán la resistencia al contacto, lo que hará que la parte se caliente gravemente y puede causar riesgos de incendio en el pasado a largo plazo; La corrosión, por su parte, afecta la resistencia mecánica y la conductividad eléctrica de la conexión.

Monitoreo de temperatura: utilice un termómetro infrarrojo para medir regularmente la temperatura en todas las partes del bus, centrándose en los puntos de conexión, curvas y áreas de mayor carga. Durante el funcionamiento normal, la temperatura en todas las partes del bus debe ser relativamente estable y cumplir con los estándares de diseño. En términos generales, cuando un bus de tubo de alta tensión funciona a plena capacidad, la temperatura del conductor no debe exceder el valor permitido (por ejemplo, 90 ° c). si se detecta un aumento anormal de la temperatura en una parte, más allá del rango normal de 5 ° c o más, es necesario analizar las causas a tiempo y tomar medidas. Puede deberse a factores como el funcionamiento sobrecargado, la mala exposición o el deterioro de las condiciones de disipación de calor. Por ejemplo, cuando la corriente transportada por el bus excede la calificación durante mucho tiempo, se producirá un exceso de calor debido a la Ley de julios, lo que aumentará la temperatura.

Identificación del sonido: en un ambiente tranquilo, escuche atentamente el sonido del bus mientras funciona. En circunstancias normales, el bus solo debe tener un ligero zumbido electromagnético. Si hay ruidos anormales, como gritos agudos, ruidos de descarga crepitantes o impactos intermitentes, todos indican problemas potenciales en el bus. El grito agudo puede deberse a la resonancia de la frecuencia de vibración del bus con los componentes circundantes; El sonido de la descarga eléctrica significa que puede haber descarga parcial, lo que erosionará gradualmente el material aislante; El sonido del impacto puede deberse a la aflojamiento de la fijación del bus y la colisión con otros objetos.

II. métodos de limpieza y mantenimiento

Eliminación regular de polvo: cada cierto ciclo (generalmente de 3 a 6 meses, dependiendo del grado de polvo ambiental), utilice un cepillo de pelo blando seco y limpio o una pistola de pulverización de aire comprimido para eliminar completamente el polvo en la superficie del bus de tubo. Para rincones y grietas difíciles de tocar, se puede limpiar con una pequeña aspiradora con una boquilla fina. La acumulación excesiva de polvo afectará el efecto de disipación de calor del bus, reducirá su capacidad de carga de flujo y también puede absorber agua y otras sustancias corrosivas en el aire para acelerar el proceso de corrosión del bus. Por ejemplo, en algunas plantas industriales con más polvo, si el polvo en el bus no se limpia a tiempo, después de un período de tiempo, puede formar una gruesa capa de suciedad, lo que afecta seriamente el funcionamiento normal del bus.

Tratamiento de manchas: cuando la superficie del bus está contaminada con aceite u otras manchas, se debe limpiar con un limpiador adecuado a tiempo. Al elegir un limpiador, se debe tener cuidado de que no cause daños al material de aislamiento del bus. En general, se pueden seleccionar limpiadores de equipos eléctricos especiales neutros y no corrosivos. Primero sumerja un trapo limpio en una cantidad adecuada de detergente para limpiar suavemente la parte manchada, luego limpie el detergente residual con otro paño limpio y húmedo, y finalmente seque con un paño seco para asegurarse de que la superficie del bus esté seca y sin residuos de agua. Porque los residuos de agua no solo pueden causar una disminución del rendimiento de aislamiento, sino que también pueden congelarse a bajas temperaturas, causando daños a la estructura del bus.

3. pruebas de rendimiento de aislamiento

Prueba de resistencia al aislamiento: la resistencia al aislamiento de los autobuses tubulares se mide regularmente (se recomienda al menos una vez al año) con un probador de resistencia al aislamiento. Al medir, se debe conectar correctamente de acuerdo con las instrucciones de funcionamiento del instrumento y medir la resistencia de aislamiento de cada fase y fase relativa, respectivamente. En general, la resistencia de aislamiento de los autobuses de tipo tubo de alta tensión no debe ser inferior a 1mwh por kv, y la resistencia de aislamiento de los autobuses de tipo tubo de baja tensión no debe ser inferior a 0,5mwh. si el valor medido es inferior a este estándar, significa que el rendimiento de aislamiento de los autobuses ha disminuido y Es necesario investigar más a fondo si hay problemas como el envejecimiento del aislamiento y la humedad. Por ejemplo, si se descubre que la resistencia de aislamiento de una determinada fase es significativamente baja, puede deberse a daños locales en la capa de aislamiento de la fase o a un ambiente húmedo durante mucho tiempo. En este momento, se puede probar después de secar, y si todavía no está calificado, se debe considerar reemplazar algunos o todos los componentes aislantes.

Prueba de valor de corte del ángulo de pérdida dieléctrica (tan delta): para lugares importantes o autobuses de tubo de alta y baja tensión con años de funcionamiento más largos, también se deben realizar pruebas periódicas de valor de corte del ángulo de pérdida dieléctrica. Esta prueba puede reflejar más sensiblemente el envejecimiento, el grado de deterioro y el Estado de humedad del material aislante. Por lo general, los autobuses recién instalados o en buenas condiciones tienen un valor tan Delta pequeño y estable dentro de un cierto rango. Con el aumento del tiempo de uso y la influencia de varios factores, el valor de tan Delta aumentará gradualmente. Una vez que se descubre que el valor tan Delta supera un cierto porcentaje del límite superior del rango normal (por ejemplo, del 10% al 15%), es necesario analizar en profundidad las causas y tomar las medidas correspondientes, como fortalecer la vigilancia, mejorar el entorno operativo o organizar planes de mantenimiento.

IV. fortalecimiento de las medidas de protección

Tratamiento anticorrosivo: de acuerdo con las condiciones ambientales en las que se encuentra el bus, se toman medidas anticorrosivas específicas. Para los autobuses instalados al aire libre o en ambientes húmedos, se puede aplicar una capa de pintura anticorrosiva en la superficie, como una combinación de imprimación rica en zinc epoxidado con una buena resistencia a la intemperie. Este recubrimiento puede bloquear eficazmente el contacto directo entre el oxígeno, la humedad y otros medios corrosivos en el aire y la matriz metálica del bus, desempeñando un papel en el retraso de la corrosión. Al mismo tiempo, es necesario comprobar regularmente la integridad del recubrimiento, y si hay descamación, descamación y otros daños, se deben reparar a tiempo. Además, para algunas industrias especiales (como las empresas químicas), también es necesario considerar el uso de métodos anticorrosivos de mayor nivel, como autobuses de acero inoxidable o la adición de inhibidores de corrosión para garantizar el funcionamiento confiable a largo plazo de los autobuses.

Refuerzo antivibración: para posibles autobuses tubulares de alta y baja tensión cerca de fuentes de vibración, se deben fortalecer las medidas antivibración. En primer lugar, asegúrese de que la instalación del bus es sólida y confiable, y todas las estructuras de soporte y accesorios cumplen con los requisitos de diseño y pueden soportar la carga dinámica correspondiente. En segundo lugar, se pueden instalar dispositivos de amortiguación en partes clave del bus (como la posición media del tramo), como almohadillas de aislamiento de vibración de Goma o amortiguadores de vibración de resorte. Estos dispositivos son capaces de absorber y disipar la energía de vibración del mundo exterior, reduciendo el daño por fatiga y el riesgo de aflojamiento de la conexión causado por la vibración frecuente del bus. Además, es necesario comprobar regularmente el Estado de funcionamiento del dispositivo de amortiguación para ver si se producen envejecimiento, deformación o falla, y reemplazar los componentes dañados a tiempo para mantener un buen efecto de amortiguación.