La máquina de troquelado de placa polar es un equipo clave en el proceso de producción de baterías de iones de litio, que se utiliza para estampar la placa polar recubierta (positiva / negativa) en la forma especificada a través de un molde. Su precisión de operación afecta directamente los indicadores básicos de rendimiento, como la densidad de energía de la batería y la vida útil del ciclo. Los siguientes puntos clave de uso se exponen desde tres aspectos: operación de equipos, control de procesos y gestión de mantenimiento:

I. especificaciones de funcionamiento del equipo

1. preparación antes de arrancar

- Confirmación ambiental: temperatura en la Sala de operaciones 20 - 25 ° c (+ 2 ° c), humedad ≤ 40% (para evitar la deformación de la absorción de humedad de la placa polar), equipado con Deshumidificador y Monitor de temperatura y humedad.

- autoinspección del equipo: comprobar la efectividad de los dispositivos de protección, como botones de parada de emergencia, pantallas de luz de Seguridad y límites mecánicos; Confirme que el par del perno de bloqueo del molde está a la altura (se recomienda 30 - 35n · m).

- precarga de parámetros: introduzca el número de lote de producción y cargue los parámetros del proceso correspondientes a la especificación de la placa polar (como valor de presión, velocidad de corte, tiempo de estancia, etc.), está prohibido llamar directamente al registro histórico.

2. posicionamiento y fijación de placas polares

- alineación de referencia: al utilizar el sistema de posicionamiento visual, es necesario calibrar la posición relativa del borde de la placa polar con una herramienta estándar con el molde, y la desviación se controla dentro de ± 0,1 mm.

- ajuste del dispositivo de compresión: la presión de compresión neumática se establece en 0,2 - 0,4 MPA para garantizar que el polo sea plano y sin pliegues, evitando el agrietamiento del borde debido a la concentración de tensión.

3. control del proceso de troquelado

Principio de presión seccional: para grandes áreas de placas polares (como las placas polares para baterías de energía), se utiliza un control de presión de tres secciones de "primero ligero y luego pesado":

- Sección de contacto inicial: 5 - 10% de presión nominal para la finalización inicial;

- Sección de corte principal: 80 - 90% de presión nominal para garantizar un corte completo;

- Sección de amortiguación de desmoldeo: la presión disminuye a 0 para evitar que la placa polar se adhiera al molde.

- coincidencia de velocidad: el error de sincronización entre la velocidad de troquelado y la velocidad de transporte de la placa polar es ≤ 1%, demasiado rápido puede causar fácilmente burras, y demasiado lento puede reducir la eficiencia.

4. manejo de anomalías

Eliminación del material de la tarjeta: activar inmediatamente la parada de emergencia y cortar la fuente de alimentación principal, limpiar la brecha del molde con herramientas no metálicas y prohibir tocar directamente las piezas en movimiento con las manos.

- exceso de burr: comprobar el desgaste del Filo del molde (rugosidad del Filo ra ≤ 0,4 micras), reparar o reemplazar el molde a tiempo; El valor de compensación de presión de ajuste no supera el 5% establecido originalmente.

II. optimización de los parámetros del proceso

1. puesta en marcha de parámetros de presión

- Adaptación del material: el material del electrodo positivo (por ejemplo, licooš) tiene una alta dureza y la presión debe ser un 10 - 15% superior a la del electrodo negativo (por ejemplo, grafito); Las placas polares compuestas (como NCA + tinta) deben reducir la presión en un 20% para evitar la estratificación.

Compensación de espesor: por cada aumento del espesor de la placa polar de 10 micras, la presión debe aumentar en un 5 - 8%, que se ajusta a través de la retroalimentación en tiempo real del sensor de presión.

2. estrategia de control de temperatura

- precalentamiento del molde: cuando la temperatura ambiente en invierno es inferior a 15 ° c, es necesario calentar el molde a 25 - 30 ° c (utilizando una placa de calentamiento de silicona) para evitar que la fragilidad fría de la placa polar provoque lóbulos.

- sistema de refrigeración: abrir el ciclo de refrigeración por agua (temperatura de entrada de agua 18 - 22 ° c) durante la producción continua, controlar la temperatura del molde ≤ 40 ° C y evitar el sobrecalentamiento y la Unión del material.

3. gestión del polvo

- Eliminación de polvo en línea: configurar un eliminador de polvo de soplado inverso de pulso (precisión de filtrado de 0,3 micras) en la boca de recogida de polvo, y ajustar el volumen de aire a la superficie de la placa polar sin acumulación obvia de polvo.

- autolimpieza del molde: soplar automáticamente la superficie del molde después del final de cada molde para evitar que los residuos de escombros metálicos afecten la calidad del siguiente molde.

III. gestión del mantenimiento del equipo

1. mantenimiento diario

- mantenimiento del molde: desmontar el molde después de cada turno de producción, limpiar por ultrasonido con solución de etanol durante 15 minutos y aplicar aceite antioxidante después de secar (espesor ≤ 0,02 mm).

- lubricación de guía: añadir diariamente un lubricante de grado alimenticio (viscosidad ISO vg32) al relleno de guía lineal, la cantidad de inyección se basa en la formación de una película de aceite sin goteo.

2. mantenimiento periódico

- reinspección de precisión: cada mes se utiliza un telémetro láser para detectar el intervalo de punzonado del molde (intervalo unilateral de 0,05 - 0,08 mm), y la desviación de más de ± 0,01 MM debe ser corregida por el retorno a la fábrica.

Inspección del sistema eléctrico: prueba trimestralmente la cantidad de deriva cero del codificador servomotor y realiza el procedimiento de calibración de origen cuando excede ± 0,5 °.

3. reemplazo de piezas vulnerables

- gestión de la vida útil de las cuchillas: cuando el número acumulado de estampados alcanza los 500.000 o se produce una pasivación significativa, se reemplaza todo el conjunto de cuchillas (se recomienda un inventario de piezas de repuesto de 2 juegos).

- calibración del sensor: el sensor de presión se envía al Instituto de medición cada seis meses para su calibración, y se desactiva inmediatamente cuando el error supera ± 1%.

IV. normas de funcionamiento seguras

1. gestión de competencias: implementación de un sistema de competencias de tres niveles (operador / ingeniero / administrador), modificación de parámetros clave como presión y velocidad requiere la certificación de competencias de ingeniero.

2. tratamiento de emergencia: en caso de colapso del molde, se activará inmediatamente el dispositivo de aislamiento de la cubierta de polvo, y el personal será evacuado a la zona de Seguridad para su posterior tratamiento.

3. prevención de incendios y protección contra explosiones: utilice una caja de protección de nitrógeno para cubrir el área de almacenamiento de placas polares, la concentración de oxígeno se controla por debajo del 3% y está equipada con un sistema automático de extinción de incendios Co.