Medidor de blancura de arrozEs un instrumento de detección profesional utilizado para detectar la precisión del procesamiento del arroz, que determina la blancura, transparencia y blancura del arroz mediante principios ópticos determinando la luz transmitida y reflejada de la Luz LED irradiada sobre la muestra. En comparación con los medidores de blancura tradicionales que solo pueden determinar la luz reflejada, este instrumento puede determinar la luz reflejada y transmitida al mismo tiempo, por lo que tiene una mayor precisión. Se utiliza principalmente en los campos de la investigación científica, la cría, el almacenamiento, el procesamiento y la circulación del arroz. Al medir la blancura, transparencia y blancura del arroz, se puede evaluar objetivamente la precisión del procesamiento del arroz y evitar que el arroz se procese en exceso o la precisión no cumpla con los estándares cuando se blanquea, contribuyendo así a la gestión de la calidad del arroz molido.

　　Medidor de blancura de arrozPuntos específicos de mantenimiento:

I. limpieza diaria y prevención de la contaminación

Limpieza de la Sala de muestras

Limpiar inmediatamente después de la operación: después de cada prueba, eliminar los residuos de salvado de arroz, arroz roto y otros residuos en la Sala de muestras con un paño seco suave o un cepillo especial para evitar que la acumulación de impurezas afecte el camino de luz.

Evitar la corrosión química: está prohibido limpiar con alcohol, cetona y otros disolventes orgánicos para evitar daños a los componentes ópticos (como lentes, filtros). Se recomienda frotar ligeramente con un limpiador neutro o un algodón empapado en agua destilada.

Protección contra el polvo: cuando no se utiliza durante mucho tiempo, es necesario cubrir el instrumento con una cubierta contra el polvo para evitar que el polvo entre en el sistema de luz.

Mantenimiento de la entrada de la muestra

Compruebe regularmente la entrada de la muestra: si se encuentra que la entrada de la muestra está bloqueada o los granos de arroz están atascados, es necesario dragarla suavemente con una aguja fina o aire comprimido para evitar daños en los componentes debido al desmontaje forzado.

Tratamiento a prueba de humedad: después de usarlo en un ambiente húmedo, es necesario limpiar el agua alrededor de la entrada de la muestra con un paño seco para evitar que el salvado de arroz se empape con humedad.

II. mantenimiento del sistema óptico

Mantenimiento de la fuente de luz

Cambio regular de bombillas: dependiendo de la frecuencia de uso, verifique el brillo de la fuente de luz (como halógeno, led) cada 6 - 12 meses. Si el brillo disminuye significativamente o parpadea, es necesario reemplazar la bombilla del mismo modelo a tiempo para evitar afectar la precisión de la detección.

Evitar interruptores frecuentes: cuando la fuente de luz se inicia, el impacto de la corriente es mayor, y los interruptores frecuentes acortarán la vida útil. Se recomienda que el tiempo de uso continuo no sea inferior a 30 minutos, o utilizar una fuente de alimentación estabilizada para reducir las fluctuaciones de voltaje.

Limpieza de lentes y filtros

Herramientas de limpieza profesionales: sumerja una pequeña cantidad de agua destilada con papel de lente especial o bolas de algodón desengrasadas para limpiar la superficie de la lente desde el Centro hacia afuera con una acción espiral para evitar arañazos.

Prevención de la contaminación por huellas dactilares: se deben usar guantes libres de polvo durante la Operación para evitar que los dedos entren en contacto directo con los elementos ópticos.

Comprobar regularmente la transmisión de luz: si los datos de detección fluctúan anormalmente, es necesario comprobar la transmisión de luz de la lente con un espectrómetro, y si es inferior al 90%, debe reemplazarse.

III. mantenimiento de piezas mecánicas

Lubricación del sistema de transmisión

Llenado regular de aceite lubricante: llenado de aceite de silicona traza o grasa lubricante especial en componentes móviles como el mecanismo de inyección de muestra y el eje de rotación del disco de muestra cada 3 - 6 meses para reducir el desgaste y el ruido.

Evitar la lubricación excesiva: el exceso de aceite lubricante es fácil de absorber el polvo y formar barro, por lo que es necesario controlar la cantidad.

Inspección del disco de muestra

Calibración de planitud: si hay arañazos o deformaciones en la superficie del disco de muestra, es necesario detectar la planitud con un micrómetro. Si la desviación supera los 0,1 mm, es necesario reemplazar el nuevo disco para evitar afectar la uniformidad de la distribución de las partículas de arroz.

Tratamiento antiestático: en un ambiente seco, el disco de muestra es propenso a producir Absorción estática de salvado de arroz, que se puede pulverizar con recubrimiento antiestático en la superficie o limpiar con un cepillo antiestático.

IV. mantenimiento del sistema eléctrico

Inspección de la fuente de alimentación y la tierra

Uso de fuentes de alimentación estabilizadas: se recomienda equipar fuentes de alimentación estabilizadas (como ups) para evitar fluctuaciones de voltaje (+ 10%) que dañen la placa de circuito.

Protección contra la puesta a tierra: asegúrese de que el instrumento esté bien conectado a tierra para evitar fallas causadas por electricidad estática o fugas de electricidad.

Limpieza de placas de circuito

Polvo y humedad: soplar el polvo de la placa de circuito con aire comprimido cada 1 - 2 años, centrándose en limpiar las aletas, ventiladores y otras partes. Si el ambiente está húmedo, se pueden pulverizar tres pinturas protectoras (a prueba de humedad, moho y niebla salada) en la superficie de la placa de circuito.

Evitar operaciones con electricidad: desconecte la fuente de alimentación antes de limpiar para evitar cortocircuitos o descargas eléctricas.

V. calibración y verificación periódicas

Calibración de la muestra estándar

Uso de muestras estándar nacionales: calibrar trimestralmente con muestras de arroz estándar con blancura conocida (como las muestras de grado especificadas en la norma nacional GB / t 1354 - 2018) para garantizar que la lectura del instrumento se desvíe ≤ 1% del valor estándar.

Calibración multipunto: calibración por separado en los tres intervalos de blancura baja, media y alta, cubriendo el rango de detección real.

Verificación de terceros

Inspección anual: enviar el instrumento al Instituto de medición o a una agencia autorizada para una prueba completa, obtener un certificado de calibración y garantizar el cumplimiento de los requisitos de normas como ISO / IEC 17025.

VI. gestión ambiental

Control de temperatura y humedad

Entorno ideal: el instrumento debe colocarse en un ambiente con una temperatura de 10 - 30 ° C y una humedad ≤ 70% RH para evitar que las altas temperaturas y la alta humedad causen moho en los elementos ópticos o cortocircuitos en la placa de circuito.

Medidas de deshumidificación: en estaciones húmedas (como la temporada de lluvias de ciruelas), se puede usar un Deshumidificador o colocar un Desecante (como silicona) para mantener el ambiente seco.

Protección contra terremotos y corrosión

Evitar la vibración: el instrumento debe colocarse en una mesa estable, lejos de la fuente de vibración (como punzones, compresores de aire), para evitar que la vibración mecánica afecte la estabilidad de la detección.

Gas anticorrosivo: mantenerse alejado de plantas químicas, laboratorios y otros lugares donde pueda producirse gas corrosivo (como so¿ c, cl¿ c) para evitar la corrosión de las piezas metálicas.