La precisión de los resultados de las pruebas de la máquina de prueba lineal de temperatura y humedad constante (simulando un entorno de temperatura y humedad específico para probar la resistencia a la intemperie y estabilidad del material / producto) depende principalmente de la "precisión del control de los parámetros ambientales" y la "estabilidad del Estado de la muestra", y su desviación se ve afectada por un total de 12 factores clave en cuatro dimensiones: rendimiento del propio equipo, características de la muestra, métodos de operación y condiciones ambientales. A continuación, se analiza desde el mecanismo hasta el ejemplo para aclarar la interferencia específica de cada factor en los resultados de la prueba:
I. rendimiento del propio equipo: "base de hardware" para la precisión del control de temperatura y humedad
Los componentes centrales del equipo (sistema de refrigeración, calefacción, humidificación y control de temperatura) determinan directamente la coherencia entre el "entorno establecido" y el "entorno real", que es el factor fundamental que afecta el resultado:
1. estabilidad del sistema de control de temperatura y humedad
Atenuación de la eficiencia del módulo de calefacción / refrigeración
La suciedad en la superficie de los tubos de calefacción (como los tubos de calefacción de acero inoxidable) después de su uso a largo plazo (como la adherencia a la suciedad producida por la humidificación) o la fuga de refrigerante en los sistemas de refrigeración (como compresores, evaporadores) pueden causar "tasas insuficientes de calentamiento / enfriamiento" - por ejemplo, estableciendo "de 25 ° C a 80 ° c (tasas de 5 ° C / min)", que en realidad solo pueden alcanzar los 3 ° C / min, lo que resulta en una reducción del tiempo de exposición de la muestra a la temperatura objetivo y resultados de prueba "buena resistencia a la intemperie" (por ejemplo, el grado de envejecimiento del material es inferior al nivel
Precisión insuficiente del módulo de humidificación / deshumidificación
La escala del tanque de humidificación (que afecta la producción de vapor) y el bloqueo del Deshumidificador (como el capilar) pueden causar desviaciones en el control de la humedad: por ejemplo, establecer "60% rh" y la humedad real fluctúa entre el 50% y el 70% RH (más allá del rango de ± 3% RH permitido por el estándar). Las muestras sensibles a la humedad (como los componentes electrónicos, el papel) pueden causar una desviación de la medición del "tiempo de falla de la humedad" debido a la inestabilidad de la humedad real (por ejemplo, deberían haber fallado durante 24 horas, pero en realidad no fallaron debido a la humedad baja durante 36 horas).
2. uniformidad de la circulación del flujo de aire en el estudio
La acumulación de polvo en las hojas del ventilador y el bloqueo del conducto de aire en el interior del estudio pueden causar una distribución desigual del flujo de aire, formando un "ángulo muerto de temperatura y humedad local": por ejemplo, la temperatura en la esquina del estudio es 5 ° C más baja que el Centro y la humedad es 10% menor que La rh. si la muestra se coloca en una zona de ángulo muerto, aparecerán "grandes diferencias en los resultados de la prueba del mismo lote de muestras" (por ejemplo, algunas muestras calificadas, falla parcial), lo que viola el principio básico de "prueba en el mismo entorno".
3. precisión y estado de calibración del sensor
Los sensores de temperatura y humedad (como la resistencia al platino pt100, el capacitor de humedad) son los "órganos perceptivos" del equipo, y si no están calibrados durante mucho tiempo (la norma requiere una calibración cada 6 - 12 meses), se producirá una "deriva de la medición": por ejemplo, la temperatura real es de 30 ° c, el sensor muestra 28 ° c, y El equipo continuará calentándose a la temperatura real establecida de 30 ° c, lo que provocará que la temperatura real del estudio alcance los 32 ° c, y la muestra envejecerá rápidamente debido a la "sobretemperatura" (como la fragilidad anticipada de las piezas de
La posición inadecuada de instalación del sensor (por ejemplo, cerca del tubo de calefacción y lejos de la zona de flujo de aire) provocará una "percepción local" en lugar del "entorno general", lo que también provocará una desviación de control.
2. características de la muestra y forma de colocación: "interferencia de estado" del objeto de prueba
Las características físicas / químicas de la muestra en sí y la "forma de interacción ambiental" en el momento de la colocación pueden causar diferencias entre la temperatura y la humedad a las que realmente soporta y el entorno del estudio:
1. capacidad térmica y absorción de humedad de la muestra
Las muestras de gran capacidad térmica (como bloques metálicos, piezas de plástico gruesas) se calientan / enfrían más lentamente que el entorno del estudio: por ejemplo, el estudio ha aumentado a 80 ° C y la temperatura central de la muestra sigue siendo de 60 ° c, lo que resulta en "un tiempo de alta temperatura realmente experimentado por la muestra" más corto que El tiempo establecido, y los resultados de la prueba son "buenos para la resistencia a la temperatura" (por ejemplo, la disminución de la resistencia de las piezas metálicas es inferior al nivel real).
Las muestras de alta absorción de humedad (como la madera, los textiles) absorben la humedad del estudio, lo que resulta en una reducción de la humedad local: por ejemplo, probar una esponja en un ambiente de 60% rh, la humedad circundante cae al 45% RH después de que la esponja absorbe el agua, y la "cantidad de deformación por humedad" de la propia muestra es menor que la fruta en un ambiente de alta humedad real, que se juzga erróneamente como "calificada para la resistencia a la humedad".
2. tamaño, cantidad y colocación de la muestra
Tamaño excesivo de la muestra / colocación apilada: si el volumen de la muestra supera el 1 / 3 del volumen del estudio (requisito estándar ≤ 1 / 3), o si se apilan varias muestras (como papel colocado en varias capas), dificultará la circulación del flujo de aire, lo que hará que la temperatura y la humedad de la superficie de la muestra no puedan sincronizarse con el estudio - por ejemplo, la temperatura interior de la Caja de cartón apilada es 8 ° C inferior a la superficie, la humedad es un 15% más alta que la humedad, y se produce un resultado contradictorio de "no mohoso en la superficie y mohoso en el interior".
La muestra entra en contacto con la pared del estudio: la muestra se adhiere directamente a la pared metálica del estudio (la temperatura de la pared es vulnerable al entorno externo, como la temperatura de la pared en verano es superior a la del Interior del estudio), lo que puede causar anomalías de temperatura local en la muestra: por ejemplo, los componentes electrónicos adheridos a la pared fallan por adelantado debido a la alta temperatura de la pared y se juzgan erróneamente como "mala resistencia a la temperatura".
3. Estado de preprocesamiento de la muestra
El "pretratamiento" no se realiza de acuerdo con los estándares antes de la prueba (por ejemplo, equilibrar 24 horas en un ambiente de 23 ° C y 50% de rh), y la "temperatura y humedad iniciales" que lleva la propia muestra interfiere con la prueba: por ejemplo, la muestra extraída de un almacén de baja temperatura (temperatura inicial de 10 ° c) se coloca directamente en una máquina de prueba de 30 ° c, la muestra absorberá primero el calor y se calentará, durante la cual puede aparecer "agua condensada" (saturación de humedad superficial debido a un aumento repentino de la temperatura), lo que resulta en un fallo causado por factores no ambientales como "corrosión de la muestra" y se juzga erróneamente como "fallo de corrosión en un