Máquina de deshielo de agitación al vacíoLa eficiencia de la desembalación se puede mejorar a través de la optimización de los parámetros del equipo, el pretratamiento de materiales, las especificaciones del proceso de operación y otros aspectos. las siguientes son habilidades específicas, que se ordenan en guías de lista de acuerdo con las prioridades prácticas para facilitar el aterrizaje directo:
Optimizar los parámetros de vacío y agitación
Control escalonado del grado de vacío: evite la ebullición del material (especialmente el sistema de alta viscosidad) causada por el bombeo directo al vacío alto, primero se puede bombear a - 0,05mpa para mantener la presión 1 - 2 min, y luego aumentar gradualmente a - 0095 ~ - 0,1 MPa para que las burbujas se descarguen por etapas.
Coincidencia de la velocidad de agitación: los materiales de baja viscosidad (como la solución de resina) forman un remolino a una velocidad media y alta (800 - 1200r / min) para impulsar la burbuja a moverse hacia la superficie del líquido; Los materiales de alta viscosidad (como silicona y pasta) utilizan una baja velocidad de rotación (200 - 500r / min) para evitar nuevas burbujas debido a la fuerza de corte excesiva, mientras que se combina con el modo revolución + rotación para mejorar el efecto de deshielo.
Control del tiempo de mezcla: de acuerdo con el ajuste de la viscosidad del material, generalmente 10 - 30 minutos son adecuados, demasiado tiempo puede conducir fácilmente a la solidificación del material o a la producción de microburbujas debido a la fricción y el calor, se puede determinar la duración óptima a través de la prueba de muestra pequeña.
Hacer un buen trabajo de pretratamiento de materiales
Predispersión y desgasificación: agitar a baja velocidad (300 - 500r / min) a presión atmosférica durante 1 - 3 minutos antes de la alimentación, dispersar las partículas de aglomeración de materiales y liberar algunas burbujas libres; Para los materiales fáciles de absorber la humedad, se pueden secar en el horno 60 - 80 ° c con antelación para reducir las burbujas causadas por la humedad.
Controlar la temperatura del material: un calentamiento adecuado (como el calentamiento de los materiales de resina a 40 - 60 ° c) puede reducir la viscosidad y hacer que las burbujas sean más fáciles de flotar; Sin embargo, se debe prestar atención al límite superior de la temperatura para evitar cambios químicos en los materiales.
Controlar la cantidad de alimentación: la carga de materiales no excede del 60% - 70% del volumen de la taza de alimentación, reserve suficiente espacio para que la burbuja de suministro de aire suba y se rompa, si la carga está demasiado llena, el material se desborda fácilmente en estado de vacío y la burbuja es difícil de descargar.
Estandarizar el funcionamiento y mantenimiento del equipo
Mantenimiento del sistema de vacío: comprobar regularmente el nivel de aceite y la calidad del aceite de la bomba de vacío, y reemplazarlo a tiempo cuando el aceite está emulsión o turbio; Limpiar los filtros y tuberías de vacío para evitar que el bloqueo provoque un vacío insuficiente y afecte la eficiencia de la burbuja.
Limpieza y selección del remo de mezcla: limpiar los materiales residuales en el remo de mezcla después de cada uso para evitar que la aglomeración afecte el efecto de mezcla; Elija el tipo de remo adecuado para diferentes materiales, como el remo de anclaje para materiales de alta viscosidad y el remo de remo o turbina para materiales de baja viscosidad.
Inspección del rendimiento de sellado: Inspeccionar regularmente el anillo de sellado del equipo y reemplazarlo a tiempo en caso de envejecimiento y rotura para evitar que las fugas de aire causen inestabilidad al vacío y reducir la eficiencia de defoaming.
Optimización de procesos auxiliares
Ciclo de deshielo múltiple: para los materiales con alto contenido de burbujas, se puede utilizar el proceso de ciclo de "agitación - deshielo al vacío - agitación atmosférica - deshielo al vacío secundario" para eliminar completamente las burbujas profundas.
Añadir defoamer: bajo la premisa de que el sistema de materiales lo permite, añadir una cantidad adecuada de defoamer especial (como silicona y poliéter) para reducir la tensión superficial y acelerar la ruptura de la burbuja, pero es necesario controlar estrictamente la cantidad añadida para evitar afectar el rendimiento del material.