El mantenimiento del sensor del analizador de gas es el eslabón central para garantizar su precisión de medición, prolongar la vida útil y garantizar el funcionamiento seguro del equipo. Hay diferencias en los detalles de mantenimiento de diferentes tipos de sensores (como electroquímica, infrarrojos, combustión catalítica, conducción térmica, etc.), pero la lógica central se puede resumir en cuatro etapas: "inspección periódica - calibración limpia - evaluación del Estado - manejo de fallas". Los siguientes son los pasos operativos específicos del marco de mantenimiento general y los sensores típicos:

I. preparación previa al mantenimiento: seguridad y herramientas listas

Antes de iniciar cualquier operación de mantenimiento, se debe dar prioridad a garantizar la seguridad y preparar herramientas especiales para evitar daños en los sensores o riesgos de personal debido a una operación inadecuada.

protección de seguridad

Si el medio de detección es un gas tóxico, inflamable y explosivo (como el sulfuro de hidrógeno y el metano), primero debe cortar la fuente de gas y limpiar el analizador y la tubería con gas inerte (como el nitrógeno) para evitar que el gas residual cause peligro.

Uso de equipo de protección personal (ppe): como guantes de nitrilo (para evitar sensores de contaminación por grasa en las manos), gafas protectoras (para evitar salpicaduras de líquido o polvo), pulsera antiestática (para sensores sensibles).

Preparación de herramientas y consumibles

Herramientas básicas: destornillador cruzado / palabra, llave inglesa (que coincide con los pernos de la carcasa del analizador), tela de limpieza sin peluche (como papel de lente), tanque de aire comprimido (polvo limpio, presión ≤ 0,3 mpa).

Consumibles especiales: gas de calibración estándar (la concentración debe ajustarse al rango del sensor, como la mezcla de 99,99% nitrógeno + 20,9% oxígeno para el sensor de medición de oxígeno), cubierta protectora del sensor (si la cubierta original está rota), electrolito (solo el sensor electroquímico debe complementarse regularmente).

Confirmación del Estado del equipo

Registrar los datos básicos del analizador antes del mantenimiento: valor de medición, deriva cero y tiempo de respuesta, lo que facilita la comparación del efecto después del mantenimiento.

Apague la fuente de alimentación del analizador, desconecte el enchufe de alimentación y asegúrese de que el equipo esté completamente apagado (algunos analizadores en línea deben cambiar al "modo de derivación" para evitar interrumpir el monitoreo de gas).

II. pasos generales de operación de mantenimiento (para todos los tipos de sensores)

Paso 1: inspección visual y limpieza del sensor

Abra la carcasa del analizador y localice la posición de instalación del sensor (generalmente claramente identificada, como "oàsensor" y "sensor") para observar la apariencia del sensor:

Si hay polvo, aceite o agua condensada en la superficie del sensor: sople suavemente con un tanque de aire comprimido (mantenga una distancia de 10 - 15 cm), sumerja una pequeña cantidad de etanol anhidro (solo limpie la carcasa y evite penetrar en el interior del sensor) en la Mancha obstinada y limpie hasta que se seque completamente antes de dar el siguiente paso.

Compruebe si los cables de conexión del sensor (como los cables de señal y los cables de alimentación) están sueltos, envejecidos o rotos, y si es necesario reemplazar los cables de conexión de la misma especificación (preste atención a las polaridades positivas y negativas para evitar quemar el sensor).

Compruebe la cubierta protectora / película filtrante del sensor (como la película filtrante antipolvo, la película impermeable y transpirable): si la película filtrante está bloqueada y decolorada (como la película filtrante del sensor de combustión catalítica está contaminada por petróleo), es necesario reemplazar la nueva película filtrante (asegúrese de sellar al reemplazar para evitar que las impurezas externas entren en la Cámara de gas del sensor).

Paso 2: calibración cero (enlace de mantenimiento central, eliminación de errores de deriva)

La calibración cero es el valor de referencia cuando el sensor identifica un "gas sin objetivo", generalmente cada 1 - 3 meses (los entornos de alta concentración o alta humedad deben reducirse a 2 semanas).

Conecte el gas cero (como nitrógeno de alta pureza para la medición de gases tóxicos, con una pureza ≥ 99,99%; nitrógeno sin oxígeno para la medición de oxígeno) a la interfaz de calibración del analizador y ajuste el flujo de gas al rango requerido del sensor (generalmente 50 - 200 ml / min, consulte las instrucciones del equipo).

Activar el modo de "calibración cero" del analizador (algunos dispositivos están calibrados automáticamente y algunos deben activarse manualmente) a la espera de que la respuesta del sensor se estabilice (generalmente 5 - 15 minutos hasta que el valor de visualización tiende a ser constante).

Confirme que el valor cero cumple con los requisitos (por ejemplo, la deriva cero del sensor electroquímico debe ser ≤ ± 1% fs), si no coincide, repita la calibración 1 - 2 veces; Si muchas calibraciones todavía no cumplen con los estándares, es necesario investigar si el sensor falla.

Paso 3: calibración del tramo (asegúrese de la precisión de la medición, coincida con el rango)

La calibración del tramo se realiza simultáneamente con la calibración cero utilizando el límite superior de medición del sensor de calibración de gas estándar de concentración conocida.

Cierre el gas cero y conecte el gas estándar del tramo (la concentración se recomienda entre el 70% y el 80% del rango del sensor, como el sensor CO con un rango de 0 - 1000 ppm, con un gas estándar de 700 ppm) para ajustar el flujo al valor prescrito.

Activar el modo de "calibración de lapso" y esperar a que la respuesta del sensor se estabilice (el tiempo es ligeramente más largo que la calibración cero, unos 10 - 20 minutos) para observar si el valor mostrado coincide con la concentración de gas estándar.

Si la desviación del valor de visualización excede el rango permitido (como ± 2% fs), ajuste el "coeficiente de envergadura" a través de la tecla del dispositivo o la interfaz del software hasta que el valor de visualización coincida con el valor estándar y guarde los datos de calibración.

Paso 4: prueba de rendimiento del sensor

Una vez finalizada la calibración, es necesario verificar el rendimiento de respuesta del sensor para garantizar el efecto de mantenimiento:

Prueba del tiempo de respuesta: después de la entrada del gas estándar, se registra el tiempo necesario para que el sensor suba del valor inicial al 90% del valor estándar (por ejemplo, el tiempo de respuesta del sensor electroquímico debe ser ≤ 30 segundos y el sensor infrarrojo ≤ 10 segundos), si el tiempo de espera puede ser envejecimiento del sensor o bloqueo del camino de gas.

Prueba de estabilidad: continúe introduciendo gas estándar durante 30 minutos, observe si la fluctuación del valor de visualización es ≤ ± 1% fs, y la fluctuación excesiva puede ser una fuga de gas o una falla en los componentes internos del sensor.

Prueba de tiempo de recuperación: cambiar de nuevo al gas cero, registrar el tiempo necesario para que el sensor baje del valor estándar al 10% del valor cero, y asegurarse de que el sensor pueda restaurar rápidamente el Estado de referencia.