Analizador de trazas de oxígeno en líneaLos puntos clave del mantenimiento diario (centrándose en prolongar la vida útil) son los siguientes:

I. mantenimiento de componentes básicos: gestión especial de sensores

Sensores electroquímicos

Evite la sobrecarga: está prohibido exponerse a altas concentraciones de oxígeno (> 1000 ppm) o gases corrosivos durante mucho tiempo (como cl¿ h¿ s), de lo contrario causará daños irreversibles en los electrodos. Inmediatamente después del contacto incorrecto, es necesario soplar con nitrógeno de alta pureza (99999%) durante 30 minutos antes de detectar si la salida es normal.

Gestión del electrolito: compruebe el nivel del electrolito cada 3 - 6 meses. si el nivel está por debajo de la escala, turbio o decolorado (por ejemplo, amarillo marrón transparente), debe reemplazar inmediatamente el mismo modelo de electrolito (evitar mezclar diferentes marcas), y permanecer quieto durante 2 horas después del reemplazo hasta que el sensor se estabilice y luego calibrar.

Mantenimiento de la película permeable al oxígeno: compruebe cada seis meses si la película permeable al oxígeno (como la película de politetrafluoroen) está dañada, deformada o adherida al aceite. Si hay contaminantes, limpie suavemente con un paño sin polvo sumergido en etanol anhidro; Si la película está rota, debe reemplazarse y recalibrarse en su conjunto.

Sensor de Zirconia

Control de temperatura: al arrancar, asegúrese de que el proceso de calentamiento es estable (evite el calor repentino), y después de apagar, espere a que la temperatura baje a la temperatura ambiente antes de cortar la electricidad para evitar que los componentes cerámicos se agrieten.

Inspección de calentadores y termómetros: medir la resistencia del calentador (generalmente 50 - 100 ohm) con un multímetro cada trimestre, y si la resistencia es anormal (como infinito o cerca de 0), es necesario reemplazar el calentador; Al mismo tiempo, verifique si el par térmico está suelto, si la desviación de visualización de la temperatura supera los ± 5 ° c, debe recalibrarse o reemplazarse.

Limpieza del tubo de zirconia: retire el tubo de Zirconia cada 6 - 12 meses (el ambiente de alto polvo se acorta a 3 meses) y elimine el polvo y la acumulación de carbono dentro y fuera del tubo con un cepillo suave o aire comprimido (presión ≤ 0,3 mpa); Las manchas obstinadas se pueden remojar en una solución de ácido cítrico al 5% durante 10 minutos, enjuagar y secar con agua pura, y está prohibido raspar la pared del tubo con objetos duros.

Sensores paramagnéticos

Antivibración: evite vibraciones violentas (el desplazamiento del Circuito magnético puede causar una disminución de la precisión) y verifique semanalmente si la instalación y la fijación son sólidas.

Limpieza de elementos ópticos: revise el extremo emisor láser, la lente del extremo receptor (o la sonda fluorescente) cada tres meses. si hay polvo o aceite, limpie suavemente en la misma dirección con papel de lente óptica especial o tela sin polvo sumergida en alcohol isopropílico. está prohibido usar Toallas de papel ordinarias.

2. mantenimiento del sistema de carreteras de gas: prevención de fugas y contaminación

Detección de fugas

Prueba de fuga de la ruta de gas una vez al mes: cierre el analizador, introduzca 0,2 MPa de nitrógeno de alta pureza en la ruta de gas, observe el cambio de presión después de cerrar la válvula de admisión, y la caída de presión ≤ 0,01 MPA en una hora está calificada; En caso de fuga, es necesario comprobar si los conectores (como la manga de la tarjeta y la interfaz roscada) están sueltos, reemplazar los anillos de sellado envejecidos (como los anillos de caucho nitrilo, los anillos de caucho flúor en ambientes de alta temperatura) y volver a sujetarlos.

Limpieza y reemplazo de filtros

Filtro frontal (como filtro de algodón ppp, filtro de metal aglomerado): desmontar e inspeccionar cada 2 - 3 meses, si hay polvo obvio y aceite en la superficie del filtro, debe reemplazarse (el ambiente de alto polvo se reemplaza mensualmente).

Filtro de precisión (calibre ≤ 0,2 micras): reemplazar cada 6 meses para evitar la contaminación de los sensores por impurezas en el gas estándar.

Tratamiento de agua condensada e impurezas

Si el contenido de humedad del gas de muestra es alto (como el gas de humo y el gas de fermentación), es necesario comprobar diariamente el nivel de líquido del generador de condensación y drenar el agua condensada a tiempo (evitar que el agua entre en el sensor, causando cortocircuitos o falla del electrodo); En un ambiente frío, es necesario abrir el camino de gas para acompañar el calor (la temperatura se establece en 5 - 10 grados Celsius para evitar que el agua condensada se congele y bloquee la tubería).

III. calibración y verificación: garantizar la precisión de la medición

Calibración diaria

La calibración de un solo punto se realiza cada 1 - 2 semanas (calibrando el punto cero con gas cero), y si la deriva del punto cero supera el ± 2% fs, se requiere una calibración de dos puntos (gas cero + gas de rango).

Calibración completa regular

La calibración de dos puntos se realiza cada 3 - 6 meses. después de la calibración, es necesario registrar los datos de calibración (como el desplazamiento cero, el error de rango). si el error supera el 5% fs, es necesario comprobar si el sensor falla o contactar con el fabricante para la calibración profesional.

Gestión del gas de calibración

El gas estándar para la calibración (como el gas de punto cero 99999% n, el gas de rango 10 / 100 ppm o, etc.) debe usarse durante el período de validez, y el volumen muerto de la salida del cilindro debe vaciarse antes de cada uso (abrir la válvula para descargar gas durante 3 - 5 segundos) para evitar que el aire residual en La tubería afecte la precisión de la calibración; Es necesario reemplazar el cilindro cuando la presión es inferior a 0,5 mpa.

IV. normas ambientales y operativas: reducción de daños externos

Temperatura y humedad de trabajo

Se recomienda mantener la temperatura de trabajo en 0 - 40 ° C para evitar entornos de alta temperatura o humedad; En ambientes de alta humedad (humedad superior al 85%) se pueden colocar secadores en el interior del equipo (como secadores de silicona, que se cambian una vez al mes) para evitar cortocircuitos en la placa de circuito por humedad.

Presión y flujo de la muestra

La presión del gas de muestra debe ser inferior a 0,2mpa (se recomienda 0,05mpa), y una presión excesiva puede causar daños en el sensor; El flujo de gas de muestra se controla en 200 - 400 ml / min, y el flujo demasiado alto o demasiado bajo puede afectar la precisión de la medición.

Instalación y prevención de interferencias

Confirmar que el equipo está bien instalado (por ejemplo, si el soporte del equipo montado en la pared está suelto) y evitar el desplazamiento del sensor o la conexión del Circuito de aire debido a la vibración; Manténgase alejado de fuentes fuertes de interferencia electromagnética (como inversores, cables de alta tensión), si no puede mantenerse alejado, debe instalar una cubierta de blindaje electromagnético para el equipo.

V. paradas y almacenamiento a largo plazo: prevención de la degradación del rendimiento

Tratamiento previo al cierre

Soplar el camino de gas con nitrógeno de alta pureza durante 10 minutos antes de apagar, eliminar los residuos de gas de muestra en el sensor y evitar el contacto a largo plazo con gases corrosivos en electrodos o tubos de zirconia; Después de desconectar la fuente de alimentación, sellar el sensor en un ambiente de gas inerte (el sensor electroquímico debe evitar el secado y puede mantener una pequeña cantidad de humedad).

Listo para reiniciar de nuevo

Cuando se reinicia después de una parada prolongada (más de una semana), es necesario prolongar el tiempo de calentamiento (30 minutos más de lo habitual) para garantizar que la temperatura del sensor se estabilice antes de medirla.

VI. gestión de datos y registros: trazabilidad de las causas profundas del problema

Copia de Seguridad de datos

Exportar datos históricos y hacer copias de Seguridad mensualmente para evitar la pérdida de datos debido a la corrupción del medio de almacenamiento; Para comprobar si la interfaz de comunicación (como rs485, ethernet) es normal, se pueden enviar instrucciones a través del ordenador superior para confirmar si la transmisión de datos es estable (en caso de pérdida de paquetes, es necesario comprobar el blindaje del cable o reemplazar el módulo de interfaz).

Mantener el registro

Establecer una cuenta de mantenimiento para registrar el tiempo, el contenido (como el reemplazo de sensores, la prueba de fuga de la ruta de gas, los resultados de calibración) y el operador de cada mantenimiento, para facilitar la trazabilidad del Estado del equipo y detectar problemas potenciales a tiempo (si la frecuencia de reemplazo de un sensor es demasiado alta, es necesario investigar si Hay impurezas corrosivas en el gas de muestra).

7. gestión de consumibles y piezas vulnerables: planificación anticipada de la sustitución

Evaluación de la vida útil de los sensores

Cuando el sensor electroquímico se utiliza durante más de un año y el sensor de Zirconia se utiliza durante más de dos años, es necesario confirmar si la precisión está a la altura de los estándares a través de múltiples calibraciones. si las calibraciones frecuentes todavía no cumplen con los requisitos, el sensor se reemplazará a tiempo (el uso fuera de plazo hará que Los datos no sean confiables).

Reemplazo de filtro y Desecante

El filtro de filtro delantero se reemplaza cada 2 - 3 meses (el ambiente de alto polvo se reemplaza mensualmente) y el filtro de precisión se reemplaza cada 6 meses; Los secadores (como los secadores de silicona) revisan el Estado mensualmente, y si el gel de silicona cambia de azul a rosa, debe reemplazarse o regenerarse a tiempo (como el gel de silicona activado por calentamiento).