Pantalla táctil Siemens 6av6643 - ocbo1 - 1ax1

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Figura 1 pasos principales en el diseño y puesta en marcha del sistema de aplicación del controlador programable

(1) comprender y analizar en profundidad las condiciones del proceso y los requisitos de control del objeto controlado

A. el objeto acusado es la maquinaria controlada, el equipo eléctrico, la línea de producción o el proceso de producción.

Los requisitos de control se refieren principalmente a la forma básica de control, las acciones que deben completarse, la composición del ciclo de trabajo automático, la protección necesaria y la interconexión. Para los sistemas de control más complejos, las tareas de control también se pueden dividir en varias partes independientes, lo que se puede simplificar y facilitar la programación y puesta en marcha.

(2) determinación de equipos de E / s

De acuerdo con los requisitos funcionales del objeto controlado para el sistema de control plc, se determina el equipo de entrada y salida del usuario necesario para el sistema. Los equipos de entrada comunes son botones, interruptores de selección, interruptores de viaje, sensores, etc. los equipos de salida comunes son relés, contactores, luces indicadoras, válvulas solenoides, etc.

(3) elija el tipo de Controlador lógico automático adecuado

De acuerdo con el equipo de E / S del usuario identificado, contando los puntos de la señal de entrada y salida requerida, seleccionando el tipo de Controlador lógico lógico lógico (plc) adecuado, incluyendo la selección del modelo, la selección de la capacidad, la selección del módulo de E / s, la selección del módulo de alimentación, etc.

(4) asignación de puntos de E / s

Asigne los puntos de entrada y salida del plc, compile la tabla de distribución de entrada / salida o dibuje el mapa de cableado de los terminales de entrada / salida. A continuación, nueve puede llevar a cabo el diseño del programa plc, mientras que el diseño del Gabinete de control o la Mesa de operaciones y la construcción en el sitio.

(5) diseño del programa de escalera del sistema de aplicación

(7) realizar pruebas de software

Después de que el programa se introduce en el plc, el trabajo de prueba debe llevarse a cabo primero. Porque en el proceso de programación, es inevitable que haya omisiones. Por lo tanto, antes de conectar el PLC al equipo de campo, es necesario realizar pruebas de software para eliminar los errores en el programa, pero también sentar las bases para la puesta en marcha general y acortar el ciclo de puesta en marcha general.

(8) puesta en marcha general del sistema de aplicación

Después del diseño de software y hardware del PLC y la finalización de la construcción del Gabinete de control y el sitio, se puede realizar la puesta en marcha en línea de todo el sistema. si el sistema de control está compuesto por varias partes, primero se debe hacer la puesta en marcha local y luego la puesta en marcha general; Si el programa de control tiene más pasos, primero se puede depurar por segmentos antes de conectarse al ajuste general. Los problemas encontrados en la puesta en marcha deben eliminarse uno por uno hasta que la puesta en marcha sea exitosa.

9) preparación de documentos técnicos

Los documentos técnicos del sistema incluyen instrucciones, esquemas eléctricos, planos de disposición eléctrica, listas de componentes eléctricos y gráficos trapezoidales Plc.

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Diseño del sistema de hardware PLC

1. selección del modelo PLC

Antes de tomar una decisión sobre el plan de control del sistema, es necesario conocer en detalle los requisitos de control del objeto controlado para decidir si se selecciona el controlador lógico automático para el control.

Es necesario utilizar el control lógico lógico en el sistema de control cuando las relaciones lógicas del sistema de control son más complejas (se necesita un gran número de relés intermedios, relés de tiempo, contadores, etc.), los procesos de proceso y las modificaciones de productos son más frecuentes, el procesamiento de datos y la gestión de la información (con cálculo de datos, control de variables analógicas, ajuste eip, etc.), el sistema requiere una alta fiabilidad y estabilidad, la preparación para la red automatizada de la fábrica, etc.

En la actualidad, muchos fabricantes nacionales y extranjeros ofrecen una variedad de series de productos PLC con diferentes funciones, lo que hace que los usuarios sean deslumbrantes y perdidos. Por lo tanto, solo sopesando los pros y los contras de una manera integral y eligiendo razonablemente el modelo se puede lograr un propósito económico y práctico. En general, la elección del modelo debe tener como objetivo satisfacer las necesidades funcionales del sistema y no ser ciegamente codiciosa de la perfección, a fin de evitar el desperdicio de inversión y recursos de equipos. La elección del modelo se puede considerar desde los siguientes aspectos.

(1) selección de puntos de entrada / salida

Elegir ciegamente un modelo con más puntos causará un cierto desperdicio.

Primero hay que eliminar el número total de puntos de E / S del sistema de control, y luego dejar una cantidad de reserva del 15% al 20% del número total de puntos realmente necesarios (dejando espacio para la transformación del sistema, etc.) antes de determinar el número de puntos del controlador lógico automático necesario.

Además, hay que tener en cuenta que los módulos de algunos puntos de entrada de alta densidad tienen restricciones para los puntos de entrada conectados simultáneamente, y generalmente los puntos de entrada conectados simultáneamente no deben exceder el 60% del total de puntos de entrada; La capacidad de conducción (a / punto) de cada punto de salida del PLC también es limitada, y el tamaño de la corriente de salida de algunos PLC en cada punto también varía según el voltaje de carga añadido; En general, la corriente de salida permitida de un PLC disminuye con el aumento de la temperatura ambiente, etc. Estos problemas deben tenerse en cuenta al seleccionar el modelo.

Los puntos de salida del PLC se pueden dividir en puntos comunes, grupos y aislados. Se pueden adoptar diferentes tipos de voltaje y niveles de voltaje entre los grupos de puntos de salida aislados, pero el precio promedio por punto de este tipo de PLCs es más alto. Si no es necesario aislar entre las señales de salida, se deben seleccionar los dos primeros métodos de salida de los plcs.

(2) selección de la capacidad de almacenamiento

La capacidad de almacenamiento del usuario solo se puede estimar aproximadamente. En un sistema que solo controla la cantidad de interruptor, se puede estimar multiplicando el número total de puntos de entrada por 10 palabras / punto + el número total de puntos de salida por 5 palabras / punto; Contador / cronómetro según (3 a 5) palabras / estimación; Cuando hay procesamiento computacional, se estima de acuerdo con (5 a 10) palabras / cantidad; En los sistemas con entradas / salidas analógicas, se puede estimar en función de la capacidad de almacenamiento de aproximadamente (80 a 100) palabras necesarias para cada entrada / salida analógica; Cuando hay procesamiento de comunicación, se estima aproximadamente de acuerdo con el número de más de 200 palabras por interfaz. Después de eso, generalmente hay un margen del 50% al 100% de la capacidad estimada. Para los diseñadores inexpertos, es mejor dejar un margen al elegir la capacidad.

De acuerdo con el gráfico de función de trabajo o el diagrama de flujo de estado, se diseña un diagrama trapezoidal para programar. Este paso es el trabajo central de todo el diseño del sistema de aplicación y un paso más difícil. para diseñar un diagrama trapezoidal, primero debemos estar muy familiarizados con los requisitos de control y, al mismo tiempo, tener cierta experiencia práctica en el diseño eléctrico.

(6) introducir el programa en el PLC

Cuando se utiliza un programador simple para introducir el programa en el plc, primero es necesario convertir el gráfico trapezoidal en un mnemónico de instrucción para introducir. Cuando se utiliza el software de programación asistida del controlador programable para programar en el ordenador, el programa se puede descargar en el controlador lógico delegado a través del cable de conexión de la máquina superior e inferior.