I. mantenimiento diario

Limpieza de sensores

Revise regularmente la superficie de la sonda del sensor. si encuentra polvo o manchas de aceite, debe limpiarlo suavemente con un agente de limpieza especial para evitar daños a los componentes ópticos. Para las sondas de contacto, es necesario asegurarse de que su superficie de contacto con el material no esté desgastada ni corroída; La sonda sin contacto debe comprobar si la posición de instalación está desviada para evitar la atenuación de la señal. Después de la limpieza, es necesario soplar el líquido residual con aire seco para evitar interferencias de agua.

Inspección de cables y conexiones

Compruebe semanalmente si la conexión entre el sensor, la Caja de control y el cable de alimentación está suelta, centrándose en la detección de interrupciones de señal o ruido causados por contacto deficiente. Si se encuentra que la piel del cable está rota, es necesario reemplazarla inmediatamente y aislarla para evitar el riesgo de fugas eléctricas.

Control ambiental

El equipo debe desplegarse en un ambiente seco y ventilado, con una temperatura controlada a 15 - 30 ° C y una humedad inferior al 80% rh. evite la luz solar directa o fuentes fuertes de interferencia electromagnética. si la temperatura y la humedad ambiente fluctúan mucho, es necesario agregar módulos de monitoreo de temperatura y humedad y vincular el sistema de aire acondicionado.

Mantenimiento del sistema óptico

La fuente de luz (lámpara halógeno de tungsteno / led) y el detector (ingaas / pbs) se prueban mensualmente para verificar la estabilidad de la intensidad espectral a través de muestras estándar. Si se encuentra que la atenuación de la fuente de luz supera el 20% o el ruido del detector aumenta, el componente debe reemplazarse a tiempo.

II. verificación del modelo

Calibración de la muestra estándar

Cada trimestre se verifica el modelo utilizando muestras estándar que cubren el rango de medición (concentración alta, media y baja) para garantizar que la desviación entre el valor de predicción y el valor de referencia sea inferior al 5%. Si la desviación excede el límite, es necesario volver a recoger el espectro de la muestra y actualizar el modelo pls.

Verificación del entorno dinámico

En el proceso de producción, el proceso de secado de cada lote requiere tomar una muestra del 10% para el análisis de laboratorio (como el método karlfischer), comparar los valores de predicción en línea con los valores reales fuera de línea y evaluar la adaptabilidad del modelo a los cambios en la matriz de materiales.

Alerta temprana de datos anormales

Monitorear la similitud espectral en tiempo real (método de coseno de ángulo > 0,99) y los residuos de predicción (rsep < 1%), si se producen valores anormales consecutivos, es necesario activar el proceso de recalibración del modelo para evitar errores en el juicio del punto final de secado.