El detector de defectos ultrasónico es un equipo de pruebas no destructivas que utiliza las características de propagación y reflexión de la onda ultrasónica en el medio para detectar defectos internos del material (como grietas, poros, mezclas, etc.). Sus pasos de operación simples se pueden resumir en los cinco enlaces centrales de "preparación → calibración → detección → interpretación → cierre", que se detallan a continuación en combinación con la lógica de operación del instrumento universal (digital):

I. preparación previa: garantizar la adaptación del equipo al medio ambiente

La preparación antes de la operación es la base para garantizar la precisión de la detección, centrándose en el Estado del equipo, la adaptabilidad de los consumibles y las condiciones de la pieza de trabajo.

Inspección de equipos y consumibles

Encienda y confirme que la pantalla del instrumento, las teclas, la batería (o la fuente de alimentación) son normales y no hay indicaciones de error; Si se utiliza la batería, es necesario asegurarse de que la electricidad es suficiente (para evitar el apagado repentino durante la detección).

Preparación de la sonda adecuada: de acuerdo con el material de la pieza de trabajo (como acero, aluminio), espesor y necesidades de detección, seleccione la sonda (sonda recta normal para medir los defectos internos, sonda oblicua para medir los defectos de soldadura), verifique que el cable de la sonda no está roto y el contacto del conector es bueno.

Preparación del acoplador: el efecto del acoplador es llenar el aire de la sonda y la superficie de la pieza de trabajo (el aire reflejará fuertemente el ultrasonido, lo que hará que la señal no pueda introducirse en la pieza de trabajo), glicerina, aceite o acoplador ultrasónico Especial se utilizan comúnmente para garantizar que no haya impurezas y liquidez moderada.

Preprocesamiento de piezas

Limpiar la superficie del área de detección: eliminar la contaminación por aceite, la corrosión, la pintura, la piel oxidada y otros escombros, y pulir con papel de arena o trapo hasta que se nivele (la superficie desigual puede causar un mal acoplamiento y afectar la calidad de la señal).

Aclarar el alcance de la prueba: de acuerdo con el dibujo de la pieza de trabajo o los estándares de prueba, marque las áreas que deben ser probadas (como ambos lados de la soldadura, partes de concentración de esfuerzo) para evitar omisiones.

II. calibración del instrumento: establecimiento de "estándares de detección de referencia"

La calibración es un paso clave para eliminar el error del sistema del instrumento. el núcleo es ajustar los parámetros del instrumento a través de bloques de prueba estándar (como el bloque de prueba csk - 1A y el bloque de prueba iiw) para garantizar la localización y precisión cuantitativa de los defectos. (nota: la calibración es el núcleo de operación, y los instrumentos no calibrados no pueden obtener resultados confiables)

Configuración de los parámetros básicos

Ingrese a la interfaz de "configuración de parámetros" del instrumento e introduzca los parámetros básicos de acuerdo con la información de la pieza de trabajo y la sonda:

Parámetros de la sonda: frecuencia de la sonda de entrada (por ejemplo, 2,5 mhz, 5 mhz), tamaño del chip, ángulo de refracción (la sonda oblicua debe llenarse, por ejemplo, k2.5), distancia de vanguardia (la sonda oblicua es la distancia entre la parte delantera de la sonda y el Centro de la obleas).

Parámetros de la pieza de trabajo: introduzca el grosor de la pieza de trabajo (clave en la detección de la sonda directa), la velocidad del sonido del material (por ejemplo, la velocidad del sonido del acero es de unos 5.900 M / S y el aluminio es de unos 6.300 M / s, que se puede seleccionar en la Biblioteca preestablecida del instrumento).

Calibración "cero punto" (calibración de posicionamiento)

Objetivo: determinar el tiempo de propagación de la ecografía en el interior de la sonda (es decir, "punto cero de la sonda") y evitar desviaciones de posicionamiento.

Operación: acoplar la sonda a la superficie plana del bloque de prueba estándar, mover la sonda para encontrar la onda reflejada en la superficie inferior del bloque de prueba (la primera onda de gran amplitud mostrada en la pantalla, llamada "onda inferior"), a través de la función de "calibración cero" del instrumento, la posición de la onda inferior se corresponde con el grosor conocido del bloque de prueba, y el instrumento calcula y conserva automáticamente el punto cero de la sonda.

Calibración de "sensibilidad" (calibración cuantitativa)

Objetivo: garantizar que el instrumento pueda detectar defectos del tamaño especificado en la pieza de trabajo (como un agujero de fondo plano de 0,2 mm) y juzgar el tamaño del defecto a través de la altura de la onda.

Operación: acoplar la sonda a la posición de "defecto artificial" del bloque de prueba estándar (como el agujero de fondo plano preestablecido, el agujero transversal), encontrar la onda reflejada del defecto, ajustar la perilla de "ganancia" del instrumento (aumentar la ganancia = aumentar la sensibilidad, aumentar la amplitud de la onda; reducir, por el contrario), hacer que la onda defectuosa alcance alrededor del 80% de la escala completa de la pantalla, y guardar el parámetro de sensibilidad en este momento (conocido como "sensibilidad de referencia").

3. pruebas oficiales: escanear y recoger señales de acuerdo con las especificaciones

Después de la calibración, se puede detectar la pieza de trabajo, y el núcleo es "dejar que la sonda se mueva sin problemas y observar los cambios en la forma de onda de la pantalla".

Acoplamiento y escaneo

Aplicar uniformemente una fina capa de agente de acoplamiento en la superficie del área de detección (el grosor puede llenar las grietas, lo que afectará el Movimiento de la sonda si es demasiado grande).

Sostener la sonda para que la superficie de la sonda se ajuste estrechamente a la superficie de la pieza de trabajo y escanee en la dirección de detección a una velocidad lenta y uniforme (la velocidad de escaneo generalmente no supera los 100 mm / s para evitar perder la señal de defecto); Para Partes complejas como la soldadura, se puede utilizar el método de escaneo de "zigzag" o "movimiento hacia adelante y hacia atrás + balanceo izquierdo y derecho" para garantizar la cobertura de toda la zona de detección.

Observación y registro de señales

Preste mucha atención a la pantalla del instrumento durante la detección: cuando no hay defectos normalmente, la pantalla muestra principalmente "onda inicial" (señal inicial emitida por ultrasonido, ubicada en el extremo izquierdo) y "onda inferior" (señal reflejada desde el Fondo después de que el ultrasonido penetra en la pieza de trabajo, la posición corresponde al grosor de la pieza de trabajo).

Si se produce una onda anormal (es decir, una onda adicional entre la onda inicial y la onda inferior, o sin la onda inferior), es necesario detener inmediatamente el escaneo, ajustar la posición de la sonda y confirmar la existencia estable de la onda anormal:

Si se repiten ondas permanentes anormales, se registra su "posición" (correspondiente a las coordenadas de la pieza de trabajo a través de la escala del instrumento), "altura de onda" (en comparación con la sensibilidad de referencia, se juzga el tamaño del defecto) y "profundidad" (el instrumento calcula automáticamente la profundidad enterrada del defecto de acuerdo con la velocidad del sonido).

IV. interpretación de defectos: distinción preliminar de la naturaleza de los defectos (versión fácil)

Las pruebas no profesionales solo requieren un juicio preliminar de "si hay defectos", la caracterización precisa requiere una combinación de criterios y experiencia, y la lógica de interpretación simple es la siguiente:

Características típicas de las ondas defectuosas:

La forma de onda es aguda y la amplitud es grande (generalmente por encima del 50% de la amplitud de la onda inferior, o por encima del umbral especificado en la norma);

Cuando la sonda se mueve, la posición de la onda defectuosa es estable (desplazada simultáneamente con el Movimiento de la sonda, correspondiente a la posición real del defecto);

Si el defecto es grande o profundo, puede causar que la onda inferior se debilite y desaparezca (la ecografía se refleja completamente por el defecto y no puede llegar a la superficie inferior).

Descartar "señales falsas":

Mal acoplamiento: forma de onda desordenada e inestable, desaparece después de volver a aplicar el agente de acoplamiento;

La superficie de la pieza de trabajo es desigual: aparece un desorden continuo de pequeña amplitud, que desaparece después de pulir la superficie;

Desgaste de la sonda: la forma de onda es inexistente y vuelve a la normalidad después de reemplazar la sonda.