El funcionamiento de los detectores de defectos ultrasónicos debe seguir el proceso estandarizado de "preparación - calibración - detección - cierre". los detalles de la operación varían ligeramente en diferentes escenarios. la siguiente es una guía de operación detallada para adaptarse a los modelos digitales universales, cubriendo al mismo tiempo las precauciones clave y adaptándose a las necesidades comunes de detección de piezas industriales:
Preparación previa
Inspección de equipos y consumibles: después de arrancar, confirme que la pantalla de visualización, las teclas y la fuente de alimentación son normales, y el equipo alimentado por la batería debe garantizar suficiente electricidad. De acuerdo con la pieza de trabajo, se selecciona la sonda, la sonda directa es adecuada para detectar defectos internos, la sonda inclinada se adapta a la detección de soldadura, y al mismo tiempo se inspecciona que el chip de la sonda no tiene grietas y el cable no está roto. Preparar consumibles como acopladores especiales para garantizar que el acoplador no tenga impurezas para garantizar la conducción acústica.
Preparación de la pieza de trabajo y el medio ambiente: limpiar el área de detección de la pieza de trabajo con papel de arena, alcohol, etc., eliminar el aceite, la roya, etc., y pulir hasta que la superficie sea plana para evitar afectar el efecto de acoplamiento. Marque el alcance de la prueba, por ejemplo, la prueba de soldadura debe cubrir la soldadura y la zona de influencia térmica en ambos lados. El entorno de detección debe ser seco y ventilado, evitando la luz fuerte y la interferencia electromagnética fuerte, y la temperatura debe controlarse en el rango de adaptación del instrumento (generalmente - 10 ℃ - 50 ℃).
Calibración del instrumento
Preestablecimiento de parámetros básicos: ingrese a la interfaz de parámetros, ingrese la frecuencia de la sonda, el tamaño del CHIP y otros parámetros, la sonda inclinada también debe complementar el ángulo de refracción y la distancia de frontera; A continuación, introduzca el grosor de la pieza de trabajo y la velocidad del sonido del material, como la velocidad del sonido del acero es de unos 5900m / s, y también puede seleccionar el material correspondiente directamente en la Biblioteca preestablecida del instrumento.
Calibración cero: después de aplicar el agente de acoplamiento a la sonda, se ajusta a la superficie plana de los bloques de prueba estándar como csk - 1a, y se ajusta la perilla de rango para que la onda inicial y la onda inferior se muestren en el área efectiva de la pantalla. Mueva la sonda para alinear la posición de espesor conocida del bloque de prueba, ajuste la perilla cero para alinear el pico de onda inferior con la escala correspondiente, repita 2 - 3 veces para garantizar la estabilidad cero y eliminar el impacto del retraso de la sonda en el posicionamiento.
Calibración de sensibilidad: seleccione la posición del defecto manual del bloque de prueba estándar que coincida con la pieza de trabajo. después de encontrar la onda reflejada del defecto, ajuste la perilla de ganancia para que la altura de la onda alcance el 80% de la escala completa de la pantalla. registre el valor de ganancia en este momento como sensibilidad de referencia para Garantizar que se puedan detectar defectos del tamaño prescrito.
Pruebas formales
Operación de escaneo: aplicar uniformemente un agente de acoplamiento delgado en el área de detección y sostener la sonda para escanear sin problemas a una velocidad no superior a 100 mm / S. Las costuras de soldadura y otras partes se pueden utilizar en forma de sierra, barrido cruzado y otros métodos, y la tasa de superposición de barrido adyacente es ≥ 10%, para evitar omisiones. Al escanear, la sonda mantiene una presión uniforme para evitar que el latido produzca señales falsas.
Observación y registro de señales: cuando no hay defectos, la pantalla muestra principalmente la onda inicial y la onda inferior. En caso de ondas anormales adicionales, es necesario ajustar la sonda para confirmar si la señal es estable. La alta probabilidad de ondas anormales estables es la señal de defecto, en este momento se registra su posición, altura de onda, profundidad y otra información, y también se puede utilizar un marcador para marcar la posición del defecto en la pieza de trabajo. Además, el tipo de defecto se puede juzgar preliminarmente a través de las características de la forma de onda, como la mayoría de las grietas corresponden a ecos agudos y de alta amplitud, y el pico de eco del agujero es más redondo y contundente.
Trabajo de cierre
Procesamiento de datos: almacenar los datos de detección y la forma de onda del defecto en el instrumento o en un disco USB externo, y el personal calificado analizará los datos para determinar si el defecto cumple con los estándares, y si es necesario, se puede verificar en combinación con otros métodos de prueba no destructivos. Después de eso, se elabora un informe que indica la información de la pieza de trabajo, los parámetros de detección, los detalles de los defectos, etc.
Mantenimiento del equipo: limpie el instrumento y la sonda con un paño blando, elimine el agente de acoplamiento residual y preste atención a evitar tocar el chip de la sonda. Almacene el instrumento, la sonda, etc. en un lugar seco y ventilado para evitar la luz solar directa y la colisión.
Además, los detalles de funcionamiento de los detectores de defectos de diferentes marcas y modelos pueden ser diferentes, y los pasos deben refinarse en combinación con las instrucciones de los instrumentos correspondientes antes de la operación.