Como equipo clave en el sistema de fluidos, el funcionamiento estable del filtro en línea afecta directamente la eficiencia del proceso de producción y la calidad del producto. Los siguientes son los detalles de uso de todo el proceso, desde la selección y coincidencia hasta el mantenimiento a largo plazo, que cubren los puntos clave de operación y las estrategias de prevención y control de riesgos:
I. preparación antes de la instalación
1. verificación de la adaptabilidad de las condiciones de trabajo
- selección de materiales de acuerdo con las características del medio (viscosidad, corrosividad, contenido de partículas) (acero inoxidable 316L adecuado para ambientes ácidos y álcalis, material PP adecuado para líquidos de corrosión débil);
- confirmar que el nivel de presión de diseño (1,0 - 10 Mpa convencional) debe ser 1,5 veces superior a la presión máxima de trabajo del sistema;
La selección de la precisión de filtrado sigue el principio de "paso a paso": el filtro grueso previo (50 - 100 micras) protege el filtro principal (5 - 20 micras), y el filtro terminal de precisión (0,5 - 1 micras) se utiliza en escenarios de demanda de alta limpieza.
2. optimización del sistema de tuberías
Instalado aguas abajo de la salida de la bomba, utilizando el efecto de contrapresión para aumentar la tasa de retención de impurezas;
Establecer tuberías de derivación + válvulas de bola para facilitar el mantenimiento sin parar;
- - reservar al menos cinco veces el diámetro de la tubería recta aguas arriba y aguas abajo para eliminar el impacto del vórtice en la eficiencia de filtración.
II. procesos operativos básicos
1. fase de puesta en marcha
Abrir lentamente la válvula de entrada y abrirla por completo después de que la carcasa esté llena de medio para evitar un impulso repentino y un impacto en el filtro;
- escape simultáneo: abrir la válvula de escape superior hasta que salga continuamente sin burbujas de aire para evitar la atenuación del flujo causada por la resistencia al gas;
- cerrar la válvula de descarga de aguas residuales 10 minutos después de la operación inicial y observar la lectura básica del manómetro diferencial de presión (normal < 0,1 bar).
2. monitoreo de Operaciones
- gestión de la diferencia de presión: establecer el umbral de alarma (△ P ≥ 0,3 bar) y cambiar inmediatamente al filtro de repuesto cuando la diferencia de presión alcance el valor de alerta;
- control de temperatura: el medio viscoso debe mantener una temperatura de trabajo de ± 5 ° C para evitar que la solidificación a baja temperatura bloquee el filtro;
Asistencia a la vibración: los materiales de alta viscosidad se pueden instalar con impactadores neumáticos, que vibran automáticamente cada 30 minutos para aflojar las partículas adheridas.
III. mantenimiento y mantenimiento
1. estándar de reemplazo del filtro
- cambio regular: cambio obligatorio según el ciclo recomendado por el fabricante (por ejemplo, mensual / trimestral);
- cambio bajo demanda: cambio inmediato cuando la diferencia de presión supere el triple del valor inicial o cuando el caudal baje al 70% del valor de diseño;
Condiciones especiales de trabajo: los fluidos que contienen impurezas coloidales / fibrilares deben acortar el ciclo de reemplazo en un 50%.
2. limpieza y regeneración
El filtro de sinterización de metal se puede limpiar con una combinación de ultrasonido + soplado inverso (presión de aire comprimido ≤ 0,6 mpa);
El filtro solo permite un solo lavado de fondo y no debe reutilizarse más de tres veces;
Está estrictamente prohibido limpiar la película filtrante plegable con un cepillo duro para evitar arañazos en la capa filtrante.
IV. puntos clave de prevención y control de riesgos
1. emergencia por fugas repentinas
Cuando se detecte una fuga en la superficie de la brida, cierre inmediatamente la válvula de cierre delantera y trasera y use equipo de protección para desmontarla y repararla;
El reemplazo de las juntas de sellado debe utilizar productos de la misma especificación de la fábrica original, y está prohibido mezclar juntas de diferentes materiales.
2. medidas de protección contra la congelación en invierno
Descargar el líquido residual en la carcasa vacía durante el tiempo de inactividad e inyectar el anticongelante de Etilenglicol si es necesario;
El devanado tropical debe cubrir el algodón térmico y mantener la temperatura de la carcasa superior a 5 grados celsius.
3. gestión del tiempo de inactividad
- enjuagar de nuevo antes de la suspensión prolongada para eliminar las impurezas residuales;
- instalar un medio de aislamiento de placa ciega en la entrada y salida para evitar la entrada de cuerpos extraños.