El Controlador lógico programable (plc) es un sistema electrónico de operación de computación digital diseñado para aplicaciones en entornos industriales. Utiliza una Memoria programable en la que se almacenan instrucciones para realizar operaciones como operaciones lógicas, control de secuencia, cronometraje, conteo y operaciones aritméticas, y se controlan varios tipos de equipos mecánicos o procesos de producción a través de entradas digitales o analógicas.
El principio de funcionamiento del controlador programable (plc) es utilizar el escaneo secuencial y la circulación continua. Durante el funcionamiento del plc, realiza un escaneo circular cíclico de acuerdo con el número de paso o número de dirección de la instrucción de acuerdo con las instrucciones preestablecidas por el usuario y almacenadas en la memoria del programa. Si no hay instrucciones de salto, el PLC comenzará con la primera instrucción y ejecutará el programa del usuario uno por uno hasta el final del programa. Después de eso, vuelve automáticamente a la primera instrucción y comienza la siguiente ronda de escaneo. En cada proceso de escaneo, el PLC también necesita completar tareas clave como el muestreo de la señal de entrada y la actualización del Estado de salida.
El Controlador lógico realiza el control automatizado de la maquinaria y el equipo a través de la Memoria programable para realizar operaciones lógicas, control de secuencia, cronometraje, conteo y operaciones aritméticas. Sus funciones básicas incluyen:
Control lógico: reemplazar los circuitos de relé tradicionales para realizar operaciones lógicas complejas (como con, o no).
Control de secuencia: siga los pasos preestablecidos para realizar un proceso de varias etapas (como el montaje automatizado de la línea de producción).
Control de movimiento: control de la posición, velocidad y aceleración del servomotor y del motor de paso a través de la salida de pulso o Protocolo de comunicación.
Control del proceso: ajuste de la EIP de la temperatura, la presión, el flujo y otras cantidades analógicas (como el control de temperatura del reactor químico).
Procesamiento de datos: adquisición de datos de sensores, cálculo y salida de señales de control (como detección y clasificación de calidad).
Red de comunicación: soporte para modbus, profibus, ethercat y otros protocolos para realizar la interacción de datos y el monitoreo remoto entre dispositivos.
Fuente de alimentación: proporcionar una fuente de alimentación de trabajo estable para el circuito PLC es un eslabón importante en todo el sistema.