La investigación extranjera sobre la fibra proteica regenerativa fue relativamente temprana. en 1866, el británico E. E. Hughes primero produjo con éxito fibra proteica artificial de pegamento animal. Disuelve el pegamento animal en ácido acético, solidifica el alambre en una solución acuosa de nitrato y luego desnitrifica en una solución de sal ferrosa para procesarlo más a fondo para obtener fibra proteica, pero no logra la industrialización. En 1894, vandurasilk agregó formaldehído a la gelatina para hilar para obtener fibra de gelatina.

En 1904, todtenhaupt giró la caseína refinada de la leche de vaca para obtener fibra de caseína. Para 1935, la compañía italiana SNIa había desarrollado con éxito fibras proteicas de caseína que se podían utilizar en textiles, y dos años después completó la industrialización, construyó una línea de producción de 1.200 toneladas por año, y después de la guerra, su nombre comercial fue cambiado a merinova. De 1938 a 1939, la Compañía Británica courtauz logró la producción industrial de fibra de caseína de leche, y el producto se puso en el mercado, y luego dejó de producir. En 1939, Atlantic Research Associate comenzó un estudio industrial de fibra de caseína en los Estados unidos, con una producción de 5.000 toneladas en 1943, y la producción se detuvo después de la segunda guerra mundial.

En 1938, la Compañía Británica ICI desarrolló con éxito fibra de proteína de maní, cuyo nombre comercial es ardil. Después de extraer la grasa del maní, el residuo contiene el 50% de la proteína, y el producto de fibra proteica del maní es fibra corta, que dejó de producirse en 1957.

La fibra de proteína de maíz fue desarrollada con éxito por primera vez por la empresa cornproductsrefining en 1939 y comenzó la producción industrial por la empresa virginaicarolina Chemical en 1948. El nombre comercial vicara, el producto es de fibra corta de pelo de 2,2 a 7,7 dtex, que dejó de producirse en 1957.

La soja tiene más del 35% de proteína, y Estados Unidos y Japón han intentado usar proteína de soja para obtener fibra. La fibra de proteína de soja Industrial Japonesa Showa se lanzó al mercado bajo el nombre comercial "silkool". En 1945, la fibra de proteína de soja se produjo a corto plazo en los Estados unidos, y Ford también utilizó tejidos de fibra de proteína de soja para la decoración interior del automóvil; En 1938, la compañía japonesa de aceites y grasas comenzó el estudio de la fibra de proteína de soja. Alrededor de 1942, el Instituto de pruebas industriales de tokio, japón, hizo una exploración más sistemática de la extracción de proteína de soja y la formación de fibra. En el estudio, los sedimentos de proteína de soja extraídos fueron lavados con agua, exprimidos y deshidratados, y la solución de hilado fue preparada con una solución alcalina diluida en estado húmedo.

Debido a las limitaciones del nivel científico y Tecnológico en ese momento, las fibras de proteína reciclada mencionadas anteriormente eran difíciles de introducir en el mercado debido a diversas razones, como baja resistencia, malas propiedades físicas y mecánicas y altos costos de fabricación. Más tarde, debido al desarrollo de la industria petrolera, los investigadores cambiaron la investigación de nuevas fibras a las fibras sintéticas y lograron la producción industrial. En los últimos años, la gente se ha dado cuenta gradualmente de que las fibras sintéticas pueden contaminar el medio ambiente, la fuente de materias primas, el petróleo, se enfrenta a una crisis, mientras que las fibras naturales, como el algodón, el cáñamo, la lana y la seda, están limitadas por el área de cultivo y cría y no pueden desarrollarse en grandes cantidades. Así que a partir de la generación noventa del siglo xx, el desarrollo de fibras proteicas recicladas y fibras modificadas por proteínas en el extranjero comenzó a prestar atención nuevamente.

La Seda se puede utilizar para hacer tejidos de vestir, con su excelente teñibilidad, absorción de humedad, comodidad, * estilo y otros mundos, han florecido durante mucho tiempo. Pero también tiene desventajas: amarillenta por la luz, mala recuperación de arrugas, mala resistencia a la fricción, mala solidez al color del teñido, etc. la polimerización del injerto es una de las formas efectivas de mejorar estos defectos. La introducción del Grupo Man (metacronitrile) mejora el amarillamiento fotogénico y mejora la solidez del color del teñido [15]; Tsukada y otros han utilizado ácido dihidroxilo para injertar la seda, mejorar la resistencia al arrugas, debilitar el amarillamiento fotogénico y no afectar su resistencia a la tracción; Shiozaki y otros han utilizado epoxidos para actuar sobre la proteína de la Seda en la seda para mejorar la sensación de la mano y la resistencia a las arrugas de los tejidos y fortalecer la resistencia al lavado y la resistencia a la abrasión.