La puesta en marcha del reactor de alta presión de laboratorio es el eslabón central para garantizar el funcionamiento seguro del equipo y la precisión de los datos experimentales. Sobre la base de las especificaciones de funcionamiento del equipo y los requisitos de gestión de la seguridad, los siguientes son los procesos de puesta en marcha estandarizados y los puntos técnicos clave:

I. fase de preparación previa a la puesta en marcha

- Inspección de hardware

- confirmar que no hay daños físicos en el cuerpo principal del reactor, el sistema de mezcla, el dispositivo de calefacción y la tubería de conexión.

Verificar la precisión de los medidores de presión, sensores de temperatura, válvulas de Seguridad y otros instrumentos, el sello de plomo está intacto y la identificación de la línea roja es clara.

- preexamen de limpieza y estanqueidad del sistema

- eliminar los residuos del caldero, enjuagarlos con un disolvente y secarlos; Compruebe si el anillo de sellado está envejecido y deformado.

Girar manualmente el eje de mezcla para asegurarse de que no hay atascos ni ruidos anormales.

2. proceso básico de puesta en marcha

- prueba de presión hermética

- reemplazo de nitrógeno y retención de presión: cierre todas las válvulas (excepto las válvulas de escape) y cierre la válvula de admisión después de cargar nitrógeno a 1 mpa. Observar los cambios de presión y confirmar si el dispositivo tiene fugas de aire.

Detección de fugas segmentadas: aplicar agua jabonosa a las costuras de la brida y la válvula, y no generar burbujas después de la ventilación es calificado.

Verificación funcional

Ajuste conjunto del sistema de control: introduzca los parámetros de temperatura y umbral de presión para verificar la velocidad de respuesta de la función de alarma automática y protección contra cortes de energía.

III. optimización de los parámetros de funcionamiento

Coincidencia de parámetros de control dinámico

Establecer el programa de calentamiento de gradiente de acuerdo con el tipo de reacción, monitorear simultáneamente la desviación de la temperatura real del valor establecido y ajustar los parámetros de la EIP para frenar el exceso.

La velocidad de sobrealimentación de hidrógeno se controla dentro de 0,1 MPa / MIN para evitar riesgos potenciales de seguridad causados por cambios repentinos de presión.

- pruebas de respuesta de emergencia

- simulación de escenarios de sobrepresión (más del 10% de la presión de diseño) para verificar si la presión de despegue y la eficiencia de descarga de la válvula de Seguridad cumplen con los estándares.

Realizar pruebas de protección contra fugas y sobrecarga para garantizar que el sistema de parada de emergencia pueda cortar la fuente de alimentación en 0,5 segundos.

IV. puesta en marcha y entrega

- 72 horas de prueba de carga continua

- registrar la curva de estabilidad de cada parámetro, en la que la fluctuación de presión debe ser ≤ 0,02 MPA y el error de temperatura ≤ 1 ° c.

- Archivo de documentos y formación

Elaborar el "informe de calibración del equipo" y el "plan de riesgo operativo" para llevar a cabo una evaluación práctica de los experimentadores.