Como tecnología de conexión especial, el éxito o el fracaso de la soldadura al vacío dependen del control preciso de cada detalle. Se recomienda establecer un "archivo de trazabilidad del proceso" completo para registrar la curva de vacío, el registro de temperatura y el informe de inspección de calidad de cada producción. Para el desarrollo de nuevos productos, se debe llevar a cabo el diseño experimental de Doe y estudiar sistemáticamente las leyes de interacción de los tres elementos principales de temperatura, tiempo y presión. Solo combinando orgánicamente la teoría científica con la experiencia práctica podemos dar pleno juego a la naturaleza de la tecnología y fabricar conectores de alta calidad que cumplan con los requisitos de las condiciones de trabajo, como las palas de los motores aeronáuticos y los intercambiadores de calor de los reactores nucleares.

Todo el proceso de uso del horno de soldadura al vacío se explica en detalle.

I. procesos básicos

La soldadura al vacío es un proceso avanzado para lograr la conexión metálica a través de la soldadura fundida a alta temperatura en un ambiente libre de oxígeno. su proceso de operación estándar incluye los siguientes enlaces clave:

Diseño de la instalación → pretratamiento de la pieza de trabajo → posicionamiento de la instalación del horno → reemplazo por vacío de bombeo → calentamiento y aislamiento térmico → enfriamiento y descarga de presión → detección de salida del horno

2. análisis en profundidad de cada etapa

1. preparación previa y planificación de procesos

Evaluación de la adaptabilidad del material:

Combinación de matriz: se prefiere el mismo metal o materiales con un coeficiente de expansión térmica inferior al 5% (por ejemplo, aleación de titanio / acero inoxidable requiere un tratamiento especial);

Selección de soldadura: cobre puro (punto de fusión 1083 ° c), aleación a base de níquel (como BNI - 2, punto de fusión 960 a 1040 ° c) o sistema de metales preciosos (aleación eutéctica de germanio dorado) se seleccionan de acuerdo con la temperatura de servicio;

Control de la brecha: la brecha de cooperación ideal es de 0,05 a 0,2 mm, la Asamblea excesiva conduce a la falla de la acción capilar y la pequeña dificulta el flujo de la soldadura.

Personalización de herramientas y accesorios:

Fabricación de soportes flexibles con materiales de grafito / cerámica, reservando espacio de compensación de expansión térmica;

Al apilar varias capas, se establecen canales de guía de aire para garantizar la uniformidad de la penetración al vacío;

Las partes clave de carga se optimizan mediante simulación para evitar la dislocación causada por la deformación de la gravedad.

2. operaciones de montaje y entrada en el horno

Habilidades de preselección de soldadura:

La soldadura en forma de lámina se corta a un tamaño ligeramente superior al tamaño de la soldadura, y el redondeado del borde reduce la concentración de esfuerzo;

El espesor de aplicación del flujo ungüento se controla en 0,10,3 mm, y el área de cobertura supera el borde de la costura en 23 mm;

La estructura compleja adopta el método de relleno de seda por secciones, y la longitud de cada sección es ≤ 50 mm para evitar el colapso.

Optimización de la densidad de carga:

El área total de proyección de un solo horno no excederá del 70% de la zona de calentamiento efectiva;

El intervalo entre las piezas en forma ≥ 15 mm garantiza la fluidez del canal de flujo de aire;

Las piezas pesadas se colocan en la Plataforma de carga inferior, con un desplazamiento del Centro de gravedad inferior al 10%.

3. ejecución de la curva de control de temperatura

Ejemplo de los parámetros típicos del proceso de soldadura de aleación de titanio tc4:

Temperatura ambiente → [tasa de calentamiento 10 ° C / min] → 650 ° c (precalentamiento 30 min) → [la velocidad de subida disminuye a 5 ° C / min] → 920 ° c (aislamiento térmico 20 min) → enfriamiento lento con el horno por debajo de 150 ° C

Puntos de control clave:

Después de > 600 ° c, la tasa de calentamiento no debe ser superior a 8 ° C / s para evitar el agrietamiento por impacto térmico;

Al llegar a la temperatura de la línea líquida, se activa el dispositivo de vibración para promover la descarga de escoria;

En el sistema de medición de temperatura de doble pareja, el control principal thermocouple tiene una desviación superior a ± 3 ° C para activar la alarma.

4. reprocesamiento e Inspección

Inspección inicial de la apariencia: inspección visual de la altura residual de la soldadura ≤ 0,5 mm, sin poros continuos y defectos de no fusión;

Detección de defectos no destructivos: la radiografía se realiza de acuerdo con la sección V de asme, y el nivel de sensibilidad no es inferior a 2t;

Prueba mecánica: la prueba de cizallamiento se refiere al estándar GB / T 11363, y los indicadores calificados se muestran en la siguiente tabla:

III. puntos clave de protección de la seguridad

Bloqueo eléctrico: está prohibido iniciar el procedimiento de calentamiento cuando la puerta del horno no está completamente cerrada;

Diseño a prueba de explosiones: la tubería de hidrógeno está equipada con un dispositivo de bloqueo de armas de fuego + válvula de corte de emergencia;

Respuesta de emergencia: equipado con extintores de incendios de polvo seco y sistemas de extinción de incendios de co2, coloque una hoja de ruta de escape;

Protección personal: los operadores usan ropa térmica de papel de aluminio + máscaras antigás, y está prohibido usar accesorios de fibra sintética.

IV. expansión de la tecnología avanzada

Soldadura a presión pulsada: superponer la presión pulsante (0,1 a 0,3 mpa) sobre la base del proceso tradicional puede aumentar la tasa de llenado de grietas al 98%;

Posicionamiento asistido por láser: se utiliza un termómetro infrarrojo para monitorear el Estado de fusión de la soldadura en tiempo real, con una precisión de ± 2 ℃;

Aplicación de gemelo digital: predecir la distribución del campo de temperatura a través de software de simulación y eliminar los peligros ocultos de los puntos calientes con antelación.