Como equipo clave para la preparación de muestras de materiales de láminas blandas no metálicas, como caucho, plástico y cuero, la máquina de punzonado desempeña un papel importante en la producción industrial y los experimentos de investigación científica. Sus detalles de uso cubren muchos aspectos, como la preparación previa a la operación, la configuración de parámetros, el proceso de operación, el manejo de fallas y el mantenimiento. los siguientes son los detalles:

I. preparación previa a la operación

1. inspección ambiental: asegúrese de que no haya acumulación de escombros alrededor de la máquina de punzonado, la Mesa de trabajo esté limpia y libre de polvo, y evite que los escombros metálicos o el polvo contaminen la muestra. Al mismo tiempo, verifique la temperatura y la humedad ambiente, mantenga la temperatura en 20 - 25 grados Celsius y la humedad entre el 40% y el 60%, y evite que las altas temperaturas y la alta humedad causen corrosión del molde o deformación del material. Además, es necesario confirmar que el equipo está bien conectado a tierra para evitar riesgos potenciales de seguridad causados por la acumulación de electricidad estática.

2. preparación del material: cortar la lámina metálica a un tamaño ligeramente superior al área de trabajo del molde para garantizar que el borde sea plano y sin burras. Compruebe la superficie de la lámina, sin arañazos, fosas o manchas de oxidación, y limpie con alcohol para eliminar el aceite si es necesario. Preparar una bandeja para almacenar las piezas polares traseras estampadas e indicar la naturaleza polar para evitar la mezcla de las piezas polares positivas y negativas.

3. inspección del equipo: confirme que el voltaje de la fuente de alimentación es estable (generalmente 380v electricidad de tres fases) y que la presión del aire cumple con los requisitos (generalmente 0,4 - 0,6 mpa). Compruebe si los moldes superior e inferior coinciden, si el espacio entre los moldes es uniforme (generalmente entre el 5% y el 10% del espesor de la lámina), y si los sujetadores no están sueltos. Aplicar aceite lubricante especial a la columna guía del molde, la manga guía y las piezas de transmisión para reducir la fricción y el desgaste.

2. configuración y puesta en marcha de parámetros

1. ajuste de presión: ajuste la presión de estampado de acuerdo con el grosor de la lámina, la presión excesiva acorta la vida útil del molde, y si es demasiado pequeña, es fácil producir burras. Por ejemplo, la presión sobre una lámina de cobre de 10 micras de espesor suele ser de 0,3 - 0,5 toneladas.

2. control de velocidad: la frecuencia de estampado debe coincidir con la velocidad de alimentación, lo que puede conducir a la superposición. Se recomienda que la velocidad inicial se establezca en 10 - 20 veces por minuto para acelerar gradualmente el efecto de observación.

3. ajuste del viaje: asegúrese de que el molde superior se presione hacia abajo hasta el final y deje un margen de 0,5 - 1 mm para evitar aplastar el molde o dañar la lámina.

III. normas sobre los procesos operativos

1. alimentación: extienda la lámina metálica sobre la Mesa de alimentación para asegurarse de que el material no tenga pliegues ni inclinación. Al activar la alimentación automática, monitoree si la ventosa o la garra de fijación absorben firmemente la lámina para evitar el desplazamiento o deslizamiento.

2. monitoreo de estampado: durante el proceso de estampado continuo, observe de cerca la formación de la placa polar, que debe tener bordes ordenados, sin burras y agujeros precisos. Las placas polares se muestrean cada 30 minutos, se utiliza un micrómetro para medir la consistencia del espesor, y el error se controla dentro de ± 0,02 mm.

3. aislamiento de recepción: las piezas polares completadas por el estampado deben tomarse con cuidado para evitar curvas o golpes. Las piezas positivas y negativas se almacenan por separado, y la bandeja está claramente marcada para evitar la mezcla. Cada lote de Piezas polares se adjunta con una tarjeta de proceso para registrar el número del molde, los parámetros de estampado y los resultados de la inspección.

IV. manejo de fallas comunes

1. Burr polar: la causa puede ser el hueco desigual del molde, el desgaste del Filo o la velocidad excesiva de estampado. Los métodos de tratamiento incluyen recalibrar la brecha, moler el filo y reducir la frecuencia de estampado.

2. desviación de tamaño: puede ser causada por el desgaste del molde, la aflojamiento del perno de posicionamiento o el paso de alimentación inexacto. Es necesario reemplazar los accesorios del molde, sujetar el dispositivo de posicionamiento y calibrar la máquina de alimentación.

3. problemas de punzonado: la mayoría de ellos son causados por el desajuste entre la velocidad de alimentación y la frecuencia de punzonado o la adsorción estática del material. Se puede reducir la velocidad de alimentación e instalar un ventilador de iones para eliminar la electricidad estática.

V. puntos clave de mantenimiento

1. mantenimiento diario: limpiar los escombros metálicos en el molde y soplar los residuos con aire comprimido. Reponer diariamente el aceite lubricante a los engranajes de transmisión, pilares guía y otras partes. Apague la fuente de alimentación y la fuente de gas para evitar el envejecimiento de los componentes debido a la espera prolongada.

2. mantenimiento regular: comprobar semanalmente si los componentes neumáticos tienen fugas de aire y sujetar los tornillos; Desmontar el molde cada mes para una limpieza profunda y afilar el borde con una rueda de diamante; Calibrar trimestralmente los sensores de presión y desplazamiento para garantizar que los parámetros sean precisos.

3. tratamiento de desactivación a largo plazo: rocíe un agente antioxidante en la superficie del molde para cubrir el equipo de protección contra la contaminación por polvo.

El funcionamiento eficiente de la máquina de punzonado depende de la preparación meticulosa antes de la operación, la configuración precisa de los parámetros, el proceso de operación estandarizado, el manejo oportuno de fallas y el mantenimiento del sistema. Siguiendo los detalles de uso anteriores, no solo se puede mejorar la calidad y la eficiencia de la producción de punzonado, sino también prolongar efectivamente la vida útil del equipo y garantizar la seguridad de la producción.