En lugares peligrosos donde hay gases inflamables y explosivos o polvo, como petróleo, productos químicos, gas natural y productos farmacéuticos, los transmisores de presión a prueba de explosiones no solo son instrumentos clave de medición de procesos, sino también una línea de defensa importante para garantizar una producción segura. La fiabilidad de su funcionamiento a largo plazo depende en gran medida del diseño de la estructura de sellado y la selección de materiales. Una vez que el sello falla, no solo causará un error de medición, sino que también puede causar una fuga de Medio y causar un accidente de Seguridad.
I. el diseño de múltiples sellos es la base de la seguridad
Los transmisores de presión a prueba de explosiones suelen adoptar la estrategia de "triple sellado":
1. sellado de la interfaz del proceso: utilice una arandela metálica (como una almohadilla de devanado de acero inoxidable 316) o un anillo o de fluorocaucho para garantizar que la conexión con la tubería sea resistente a la alta presión y la corrosión;
2. sellado de la cavidad electrónica: se utiliza un anillo de sellado de fluorosilicona de alta elasticidad entre la carcasa y la placa de cubierta, y se compacta uniformemente a través de pernos, alcanzando el nivel de protección ip66 / ip67 e incluso ip68;
3. sellado de cables eléctricos: la entrada del cable está equipada con una gran cabeza a prueba de explosiones (certificación ex d), el interior está sellado con resina epoxi o silicona, bloqueando la entrada de gas combustible a lo largo del cable en la cavidad.
II. la compatibilidad de los materiales determina la vida útil
El diafragma y el sello del transmisor deben ser altamente compatibles con el medio medido. Por ejemplo, en un entorno de petróleo y gas que contiene sulfuro de hidrógeno (h¿ s), los diafragmas a menudo seleccionan aleación de Harbin C - 276 o tantalio; El anillo de sellado da prioridad al caucho perfluoruro (ffkm), que puede soportar una temperatura de hasta 300 grados celsius, y tiene una excelente resistencia a ácidos fuertes y disolventes, lo que prolonga significativamente la vida útil.
3. los procesos de soldadura y sellado mejoran la fiabilidad
Los transmisores a prueba de explosiones generalmente utilizan soldadura láser para reemplazar las conexiones roscadas tradicionales y eliminar posibles puntos de fuga. Al mismo tiempo, la placa de circuito es tratada con tres pinturas protectoras (a prueba de humedad, moho y niebla salina), y luego se realiza un sellado general para aislar eficazmente la intrusión de humedad y gas corrosivo y evitar la deriva del rendimiento debido a la condensación o corrosión electroquímica.
IV. mecanismo de verificación de la estabilidad a largo plazo
Los fabricantes suelen verificar la estabilidad del producto mediante pruebas de envejecimiento acelerado (como ciclos de alta temperatura y alta humedad, pruebas de impacto de presión) y pruebas de deriva a largo plazo (como una operación a escala completa de 1000 horas). Los usuarios también deben realizar inspecciones periódicas de verificación cero y estanqueidad durante su uso, especialmente en condiciones de arranque y parada frecuentes o fluctuaciones drásticas de temperatura.
En resumen, la estructura de sellado del transmisor de presión a prueba de explosiones no es solo una barrera física, sino también un componente central de la seguridad funcional. A través de la selección científica de materiales, la fabricación de precisión y el mantenimiento estandarizado, podemos lograr verdaderamente el objetivo industrial de "medir con precisión, usar durante mucho tiempo y garantizar la seguridad".