Los escáneres de hormigón armado de defensa aérea civil se utilizan generalmente para detectar la distribución, ubicación, diámetro, distancia y otra información de barras de acero dentro de la estructura de hormigón para el análisis de Seguridad estructural, especialmente en ingeniería de defensa aérea civil, construcción de edificios, mantenimiento y otros campos. Escanea principalmente estructuras de hormigón a través de técnicas de detección no destructivas e identifica y localiza barras de acero.
Los siguientes son los estándares y métodos de operación de los escáneres de hormigón armado de defensa aérea civil:
1. preparativos
Comprobar el equipo: asegúrese de que la batería, la pantalla, el dispositivo de almacenamiento de datos del escáner estén en condiciones normales de funcionamiento. Compruebe si el sensor, la sonda y el cable de conexión están intactos y limpie la superficie de contacto del escáner.
Selección de la sonda adecuada: selección del tipo de sonda adecuado en función del tipo de estructura de hormigón, el diámetro de la barra de acero y las necesidades de detección.
Configuración del entorno: asegúrese de que no hay una fuerte fuente de interferencia electromagnética alrededor del área de escaneo para evitar que la interferencia externa afecte los resultados del escaneo. La temperatura y la humedad del entorno de funcionamiento del equipo deben cumplir con los requisitos de las instrucciones del equipo.
2. configuración de la interfaz de operación
Configuración de arranque: inicie el dispositivo y ingrese a la interfaz de operación.
Selección del modo de detección: seleccione el modo de escaneo según sea necesario (como escaneo de barras de acero, medición de espesor, escaneo de grietas, etc.). Elija la profundidad y resolución de escaneo adecuadas, que generalmente se pueden configurar para escaneos poco profundos, medios o profundos.
Selección de parámetros de detección: establecer parámetros relevantes de acuerdo con el grosor del hormigón, el tipo de barras de acero (como barras de acero, barras de acero pretensadas, barras de acero roscadas, etc.) para identificar con precisión las barras de acero.
3. proceso de escaneo
Área de escaneo de posicionamiento: elija la zona a escanear en la superficie del hormigón y evite escanear en grietas, agujeros o defectos estructurales obvios para no afectar la precisión de la prueba.
Superficie de contacto del equipo: contacto sin problemas de la sonda del escáner con la superficie de hormigón. Asegúrese de que el sensor del escáner mantenga un contacto estable con la superficie de hormigón y evite el desplazamiento.
Dispositivo móvil: mueva el escáner lentamente y sin problemas a lo largo de la ruta predeterminada de acuerdo con la dirección de escaneo. Mantenga el equipo en buen contacto con la superficie del hormigón y asegúrese de que el escaneo cubra toda la zona de manera uniforme.
Observación en tiempo real: durante el proceso de escaneo, la información retroalimentada en tiempo real por el escáner se observa a través de la pantalla. El instrumento mostrará datos sobre la ubicación, dirección y profundidad de las barras de acero. Si el escáner lo admite, el dispositivo también puede marcar la ubicación específica, el espaciamiento y el diámetro de la barra de acero en la pantalla.
4. registro y conservación de datos
Registro de datos en tiempo real: durante el proceso de escaneo, el instrumento registrará automáticamente los datos relevantes, indicando la información de ubicación, profundidad y dirección de cada barra de acero para garantizar la precisión de los datos.
Almacenamiento de datos: después de completar el escaneo, el instrumento guarda los datos en una memoria interna o los exporta a un dispositivo de almacenamiento externo (como memoria flash usb, computadora, etc.). Algunos escáneres también admiten la carga de datos en tiempo real y se transmiten directamente a la nube o a la base de datos.
5. análisis y procesamiento de datos
Análisis de datos: de acuerdo con los datos de ubicación y profundidad de las barras de acero proporcionados por el escáner, se realiza un análisis estructural para ver si las barras de acero cumplen con los requisitos de diseño. Por lo general, el instrumento proporcionará resultados gráficos intuitivos, como el mapa de distribución de barras de acero, el mapa de distribución de profundidad, etc.
Generar informe: generar informe de prueba detallado de acuerdo con los datos de prueba. El informe debe incluir la distribución, el diámetro, el espaciamiento, la profundidad y la evaluación de la calidad de las barras de acero para ayudar a los ingenieros a tomar decisiones y análisis.
6. evaluación y presentación de informes sobre los resultados
Evaluar la densidad y distribución: evaluar si la distribución de las barras de acero es uniforme, si se cumplen los criterios de diseño, comprobar si hay problemas como la falta de barras de acero o la densidad anormal de las barras de acero, basándose en los datos escaneados.
Evaluación de la calidad de las barras de acero: Al escanear los datos, se puede evaluar el espesor de la capa protectora de las barras de acero, comprobar si cumplen con los requisitos de las especificaciones y evitar problemas como la corrosión de las barras de acero debido a la capa protectora de hormigón no calificada.
Generar informe: después del escaneo, el informe de prueba se puede generar automáticamente de acuerdo con el software del dispositivo. El informe debe incluir detalles sobre la distribución de las barras de acero, la ubicación de detección, la profundidad de las barras de acero, el número de barras de acero, el tipo de barras de acero, etc.
7. limpieza y mantenimiento
Instrumento de limpieza: después de usarlo, limpie el escáner a tiempo, especialmente la parte de la sonda, para evitar que el polvo o los escombros afecten el próximo uso.
Dispositivo de almacenamiento: después de limpiar, vuelva a colocar el dispositivo en una caja de almacenamiento especial para evitar la humedad u otros factores externos.
Verificación periódica: se recomienda verificar y mantener regularmente el equipo para garantizar la precisión de la medición y la estabilidad a largo plazo del instrumento.
8. precauciones
Calibración del equipo: calibrar el equipo antes de su uso para garantizar la precisión de los resultados de la medición. Calibrar o comparar con la plantilla estándar según sea necesario.
Entorno de operación: evite operar en un entorno de campo magnético eléctrico fuerte, sobrecalentamiento o sobreenfriamiento para no afectar el rendimiento del instrumento.
Operación segura: los operadores deben usar el equipo de protección necesario, como guantes, gafas, etc. Al operar, es necesario garantizar que la batería del equipo esté bien cargada y evitar interrupciones de la prueba debido a la falta de energía.