Volumen y producción por lotes: determinar el volumen efectivo de acuerdo con la demanda de producción (generalmente tomando el 70% - 80% del volumen nominal como la cantidad real de alimentación), la prueba pequeña / piloto puede elegir 50 - 500l, mientras que la producción industrial necesita 1000 - 10000l o más.

Selección de materiales: el material principal da prioridad al acero inoxidable 316L (resistencia a la corrosión leve de isocianatos, polialcoholes y otras materias primas), y la pared interior debe ser pulida por espejo (ra ≤ 0,8 micras) para reducir los residuos de materiales y la pared colgante.

Sistema de mezcla: para los cambios en la viscosidad del material de bajo a alto en la reacción de poliuretano (por ejemplo, la viscosidad tardía de la reacción de preolímero puede alcanzar más de 10000cp), se recomienda usarAgitador combinado: la parte inferior está equipada con agitación anclada (pegado a la pared del caldero para evitar la deposición de materiales), la parte central está equipada con agitación de rueda de vórtice (mezcla radial reforzada), la parte superior está equipada con un tubo guía (circulación axial de elevación), y la velocidad de agitación se puede ajustar a través de un motor de conversión de frecuencia (5 - 100r / min) para adaptarse a las necesidades de diferentes etapas de reacción.

Forma de sellado: adoptadoSello mecánico + sello magnéticoEl doble diseño garantiza cero fugas (fugas ≤ 0,1 ml / h) para materias primas volátiles y tóxicas como el isocianato, evitando la pérdida de materias primas y los riesgos de Seguridad.

Diseño del sistema de control de temperatura: adopta una estructura de control de temperatura compuesta de chaqueta + tubo de disco interior, la chaqueta se conduce al aceite térmico (calefacción) o al agua congelada (enfriamiento), y el tubo de disco interior se utiliza para el enfriamiento de emergencia (para hacer frente a la liberación de calor fuera de control de la respuesta). emparejarPreparaciónControlador de temperatura inteligente EIPLa precisión de control puede alcanzar ± 1 ° c, monitorear la temperatura en el caldero en tiempo real y cambiar automáticamente el modo de calentamiento / enfriamiento.

Estrategia de inhibición exotérmica: En vista de las fuertes características de Liberación de calor de la reacción de poliuretano, se adopta el "método de aumento de temperatura de gradiente" en la etapa de alimentación: la temperatura inicial se controla en 40 - 60 ° c (reduciendo la velocidad de reacción inicial) y se eleva gradualmente a 80 - 120 ° c (reacción acelerada) con la reacción, al tiempo que se ajusta a través de la conversión de frecuencia del flujo de la chaqueta para evitar el gel causado por el sobrecalentamiento local.

Reacción atmosférica / micropresiva: para reacciones como la síntesis de preolímeros, generalmente a presión atmosférica, es necesario garantizar la estanqueidad del sistema (tasa de fuga ≤ 0,5 kPa / h) para evitar que la entrada de agua en el aire provoque la degradación del isocianato.

Demanda de desgasificación al vacío: si se produce poliuretano de alta pureza (como el elástico), es necesario configurar un sistema de vacío (vacío límite ≤ - 0095mpa), eliminar burbujas y compuestos volátiles de moléculas pequeñas en la etapa posterior de la reacción, y el vacío se ajusta automáticamente a través de una válvula de mariposa para evitar la ebullición de materiales.

Monitoreo de fugas: instalar un sensor de gas infrarrojo (detectar la concentración de isocianato, tiempo de respuesta ≤ 1s) en la brida del cuerpo del caldero y el sello del eje de mezcla. cuando la concentración supera los 0,02 mg / mwh, el sistema activa automáticamente la alarma de sonido y luz y corta la bomba de alimentación.

Protección contra la sobretemperatura y la sobrepresión: el cuerpo del caldero está equipado con termómetro bimetálico (pantalla in situ) + termómetro (control remoto), y la presión se monitorea doblemente con manómetro + transmisor de presión; Cuando la temperatura supera el valor establecido de 10 ° c o la presión supera los 0,1 mpa, la válvula de enfriamiento de emergencia se abre automáticamente (a través del agua congelada a baja temperatura), mientras que la válvula de Seguridad (presión de despegue de 0,15 mpa) descarga obligatoriamente la presión.

Sistema de estacionamiento de emergencia (des): módulo ESM integrado e independiente del sistema de control, que corta inmediatamente la fuente de calefacción, cierra la válvula de alimentación, abre el sistema de ventilación (ventilación ≥ 10 veces / h) y transfiere el material del caldero al tanque de emergencia cuando se detecta una fuga masiva de gases tóxicos, una rotura del eje de mezcla o una persona presiona el botón de parada de emergencia.

Control Integrado de PLC: se adopta la serie Siemens S7 - 1200 PLCs para realizar el control de enlace de la cantidad de alimentación (a través del medidor de flujo electromagnético + bomba de conversión de frecuencia, precisión ± 1%), velocidad de agitación (ajuste de conversión de frecuencia), temperatura y presión, soportando más de 10 fórmulas de proceso preestablecidas y iniciando el proceso de producción con un solo clic.

Interacción hombre - computadora: equipado con una pantalla táctil de 10 pulgadas, que muestra la curva de reacción (temperatura - tiempo, presión - tiempo) en tiempo real, admite la modificación de parámetros en línea, la consulta de datos históricos (almacenamiento ≥ 1 año) y tiene la función de gestión de permisos (autorización jerárquica del operador y administrador).

Monitoreo del consumo de energía: registrar el consumo de energía de calefacción / refrigeración en tiempo real a través de medidores de energía y medidores de flujo, el sistema analiza automáticamente el consumo de energía por unidad de producto y recomienda la tasa de calentamiento (por ejemplo, reducir el tiempo de calentamiento de 2H a 1,5h bajo la premisa de garantizar la reacción, reduciendo el consumo de energía En un 15%).

Operación y mantenimiento remotos: soporte para el acceso a módulos 4G / 5g, los ingenieros pueden ver el Estado de funcionamiento del equipo a través de la aplicación móvil, diagnosticar fallas a distancia (como deriva de sensores, atascos de válvulas) y reducir el tiempo de inactividad.

Inspección diaria: confirme que el sonido de funcionamiento del motor de mezcla (sin ruido anormal), no hay fugas en el sellado y el sistema de control de temperatura muestra normal.

Mantenimiento semanal: limpiar el filtro de entrada de la chaqueta (para evitar el bloqueo de impurezas), comprobar la función de despegue manual de la válvula de Seguridad y calibrar el sensor de gas cero.

Mantenimiento mensual: desmontar el Sello mecánico del eje de mezcla, reemplazar el anillo resistente al desgaste (material de politetrafluoroen, resistente al envejecimiento) y detectar la pérdida de presión de la línea de calentamiento / enfriamiento (asegúrese de ≤ 0,1 mpa).

Revisión anual: realizar pruebas hidráulicas en el cuerpo del caldero (presión de prueba 1,5 veces la presión de trabajo), reemplazar los termómetros envejecidos y los transmisores de presión, y verificar la precisión del sistema de control pi.

Recuperación de gases residuales: el isocianato volátil de la reacción se recupera a través de un sistema de condensación (temperatura de condensación ≤ 5 ° c), con una tasa de recuperación ≥ 95%, y el gas no condensado se descarga después de ser tratado por una torre de absorción de carbón activado (eficiencia de adsorción ≥ 99%), cumpliendo con las normas de emisión integral de contaminantes atmosféricos.

Tratamiento de aguas residuales: después de que las aguas residuales de limpieza del equipo son pretratadas por el tanque de neutralización (ajustando el pH a 6 - 9), entran en la estación de tratamiento de aguas residuales de la planta para evitar la descarga directa de aguas residuales que contienen nitrógeno.

Utilización del calor residual: los materiales de alta temperatura (80 - 100 ° c) en la etapa posterior de la reacción se precalentan a través de intercambiadores de calor para reducir la carga del sistema de calefacción, con una tasa de ahorro de energía del 10% al 15%.

Control de frecuencia variable: el motor de mezcla y la bomba de circulación utilizan la tecnología de conversión de frecuencia para ajustar automáticamente la velocidad de rotación de acuerdo con la viscosidad del material, lo que ahorra entre un 20% y un 30% de electricidad en comparación con el equipo de frecuencia fija.