El código común de alarma nck del sistema CNC Siemens 840dsl, la mayoría de las alarmas nck del sistema y los códigos específicos relacionados con la fuente de alimentación, la comunicación y las fallas de hardware son los siguientes:

1100 (sin Firmware válido)

Localización de fallas: no se ha insertado la tarjeta de memoria o no hay firmware válido (licencia) en la tarjeta de memoria insertada, lo que hace que el sistema no pueda cargar correctamente el programa de operación.

Método de mantenimiento: registrar los consejos de error y ponerse en contacto con el Departamento de servicio profesional de siemens; Después de insertar una tarjeta de memoria con un firmware válido que coincida, apague el sistema de control y reinicie.

2100 - 2102 (alarma relacionada con la batería nck)

Localización de fallas: estos tres códigos apuntan a problemas de baja tensión de la batería nck. 2100 es que la batería alcanza el umbral de advertencia; 2101 es la detección de tensión insuficiente en el trabajo circular; 2102 es la falta de tensión de la batería detectada cuando el sistema está encendido, y este último puede causar problemas graves como la incapacidad de NC para estar listo y la prohibición de arranque, y también puede causar la pérdida de datos de la máquina herramienta, programas de usuario, etc.

Método de reparación: reemplazar la batería nck de inmediato. En caso de pérdida de datos, es necesario reiniciar el sistema y restaurar los datos de respaldo. después de la recuperación, es necesario verificar los datos en tiempo real de herramientas y piezas de trabajo para garantizar que coincidan con el estado actual de la máquina.

2130 (bajo voltaje del codificador o del convertidor digital - analógico)

Localización de fallas: el suministro de energía 5v / 24v del codificador o el suministro de energía ± 15v del convertidor digital - analógico fallan, lo que causará que el NC cambie al modo de seguimiento y el eje tenga que volver al punto de referencia.

Método de mantenimiento: después de desconectar el cable del encoder, verifique si la falla desaparece para comprobar si hay cortocircuitos en el Encoder y el cable; Al mismo tiempo, verifique la línea de suministro de energía, confirme si la salida del módulo de suministro de energía es normal y reinicie el sistema de control después de reparar la falla de suministro de energía.

2140 (la próxima vez que se encienda, se eliminará la memoria de acceso aleatorio estático)

Localización de fallas: la iniciación del interruptor se encuentra en la posición de reinicio general, y la información de la memoria de datos NC en la memoria de acceso aleatorio estático se eliminará la próxima vez que el módulo se reinicie.

Método de mantenimiento: restablece el interruptor de iniciación a la posición 0, sin operación adicional, el aviso de alarma desaparecerá por sí mismo.

2000, 2001 (alarma relacionada con la comunicación plc)

Posicionamiento de la avería: 2000 es que el PLC no envía la señal de trabajo dentro del tiempo establecido; 2001 es que el PLC no completó el arranque dentro del tiempo de espera de inicio, debido principalmente al estancamiento de la tarjeta del programa del usuario del PLC y la configuración irrazonable de los parámetros del tiempo de monitoreo.

Método de mantenimiento: verifique los parámetros de tiempo de espera del ciclo PLC (md10100) y los parámetros de tiempo de espera del arranque PLC (md10120) en los datos de la máquina y ajuste de acuerdo con la situación real; Investigue el programa del usuario del plc, localice y elimine puntos de falla como el ciclo del programa o el tiempo de inactividad, y luego reinicie el sistema.

150201 (fallo de comunicación nck)

Localización de fallas: la mayoría de ellos son fallas en módulos ncu, cables de comunicación anormales o fuente de alimentación inestable. El tubo digital normal de la NCU debe mostrar "6", si se muestra una anomalía o el indicador parpadea, significa que la autoinspección de la NCU ha fallado; La alarma también se puede desencadenar por la conexión virtual, la oxidación del cable de comunicación entre la NCU y el panel mcp, o la configuración inadecuada de la resistencia del terminal.

Método de mantenimiento: primero compruebe el Estado de la ncu, si la autoinspección falla, debe reparar o reemplazar el módulo; Vuelva a investigar el cable de comunicación morado, reemplace si hay daños y confirme que la resistencia del terminal de 120 Omega está configurada correctamente; Por último, se detecta la estabilidad de la fuente de alimentación de 24v, si la fluctuación excede el estándar, se reemplaza el módulo de alimentación y, si es necesario, se implementan los parámetros de limpieza general nck y recuperación de reinicio del Plc.

70006 (alta temperatura del controlador nck)

Localización de fallas: la causa central es una falla en el ventilador nck, como el ventilador se detiene debido a un bloqueo de polvo o el propio ventilador se quema, lo que resulta en una mala disipación de calor del controlador y desencadena una alarma de temperatura.

Método de mantenimiento: abra el Gabinete de control para comprobar el Estado del ventilador nck, limpie el polvo del ventilador o reemplace el ventilador dañado; También se puede escribir temporalmente el parámetro md11415 en el valor 2 (h) para bloquear la alarma del ventilador, pero se necesita a largo plazo.Resolver el problema de la disipación de calor del ventilador.

3000 (alarma de parada total)

Localización de fallas: la señal de parada de emergencia enviada por el PLC al nck es Anormal. la señal de interfaz correspondiente en el sistema 840dsl es dbio.dbx56.1. cuando la señal es 1, se activa la alarma de parada de emergencia. los incentivos comunes son que el botón de parada de emergencia se presiona, la colisión del bloque de parada de emergencia, etc.

Método de mantenimiento: primero verifique el Estado del botón de parada de emergencia y si el bloqueo mecánico es normal, y levante la fuente de parada de emergencia; Luego, verifique la señal de la interfaz de parada de emergencia PLC - nck a través del Fondo del sistema. si la señal es anormal, investigue la lógica relacionada con la parada de emergencia en el programa Plc. después de la reparación, confirme el reinicio de la parada de emergencia de acuerdo con el proceso estandarizado.