El siguiente es un detalle profesional del proceso de puesta en marcha del transmisor de detección de gas, que cubre los enlaces centrales y los detalles clave:

I. preparativos antes de la puesta en marcha

1. inspección de equipos

- confirmar que el modelo del sensor coincide con el tipo de gas de detección (por ejemplo, el principio Ndir es necesario para co, y el tipo electroquímico comúnmente utilizado para h¿ s).

Comprobar si el nivel IP de la carcasa cumple con las condiciones de trabajo (la zona a prueba de explosiones requiere certificación ex) y que los terminales no tienen rastros de corrosión.

Medir si el voltaje de alimentación está en el rango permitido (valor típico de DC 12 - 30v) antes de la electricidad para evitar la quema del circuito.

2. preparación de gas estándar

- selección de cilindros estándar calibrados por el Instituto de medición con una concentración que cubra el límite inferior del rango (lel), el límite superior (uel) y el umbral de alarma.

- equipado con válvula de reducción de presión + medidor de flujo (precisión ± 1% f.s.), controlando el flujo de ventilación en el rango de 0,5 - 1,5l / min.

- el nitrógeno de alta pureza se utiliza para la calibración cero, y las botellas de gas mixtas deben estar marcadas con un período de validez (generalmente ≤ 12 meses).

2. pasos de puesta en marcha del núcleo

1. conexión e iniciación de hardware

Conexión eléctrica: cable blindado conectado a tierra en un solo extremo, alejado de fuentes de interferencia como inversores / motores. La comunicación rs485 requiere que la resistencia del terminal coincida.

- Operación de precalentamiento: arranque estable durante ≥ 30 minutos y observe el valor de deriva de temperatura (sensor de alta calidad < ± 0,5% fs / ℃). Registre la corriente cero inicial (4ma corresponde a 0 ppm).

2. calibración cero

- pase al 99999% n, y realice la operación de retorno a cero después de la fluctuación de la lectura < ± 1% fs.

- tratamiento de escenarios especiales:

- el ambiente de alta temperatura debe enfriarse con carga a temperatura ambiente y luego corregirse a cero;

- activar el algoritmo de 'compensación de fondo' cuando exista gas sensible cruzado.

3. calibración de SPAN

Inyectar 50% lel / 50% de gas estándar bol y ajustar el Potenciómetro de ganancia para que la salida corresponda con precisión a 20ma (o rango completo de medición digital).

- método de calibración multipunto: seleccione al menos tres puntos bajos / medios / altos (como 0%, 50%, 90% fs) para dibujar la curva de ajuste. El error no lineal debe ser < ± 2% fs.

4. prueba del tiempo de respuesta

- determinación del tiempo t90: el tiempo necesario desde la exposición hasta que el valor mostrado alcance el 90% de la concentración objetivo.

- sensores de difusión: > 30 segundos

- sistema de aspiración de bomba: > 15 segundos

Prueba de tiempo de recuperación: tiempo para retroceder a menos del 10% de FS después de eliminar el gas.

III. verificación de funciones avanzadas

1. verificación de compensación de temperatura

Coloque el sensor en una incubadora y pruebe el error de visualización a - 20 ℃, 25 ℃ y 60 ℃, respectivamente.

Ejemplo: dentro del rango de 0 - 50 ° c, el error total debe ser < ± 3% fs.

Los dispositivos que activan la función de compensación automática de temperatura deben apagar la corrección manual.

2. corrección del impacto de la humedad

- verificar la desviación causada por cada cambio del 10% de humedad relativa mediante una solución saturada de NaCl (75% rh) y un generador de aire seco.

- coeficiente de humedad típico del sensor electroquímico: - 0,1% FS /% rh.

3. prueba de capacidad antiinterferencia

- prueba de sensibilidad cruzada: se introduce gas no objetivo (por ejemplo, se introduce Co al medir o al) para garantizar una interferencia < ± 1% fs.

- compatibilidad electromagnética (emc): aplicar una fuerza de campo de radiofrecuencia de 1v / M para observar la amplitud del temblor de salida.

IV. soluciones a problemas comunes

- deriva excesiva de cero: limpiar la película filtrante del sensor; Comprobar la estanqueidad del camino de gas; Actualizar la versión del firmware.

- respuesta lenta: aumentar el caudal de la bomba de muestreo; Reemplazar el catalizador envejecido; Optimizar el tamaño del agujero de difusión.

- interrupción de la comunicación: comprobación de conflictos de direcciones modbus; Aumentar la resistencia del terminal; Aislar el ruido de la fuente de alimentación.

V. recomendaciones de mantenimiento

Tareas cíclicas:

Mensual: inspección de apariencia + autoexamen funcional

- trimestral: reanudación de la escuela con gas estándar

- cada año: enviado al Instituto de medición para su verificación de trazabilidad

- condiciones de almacenamiento: el corte de energía se conserva a - 20 a 60 grados Celsius y la humedad relativa es inferior al 85% rh.