Mezcladora dispersa de molino de arenaComo equipo central en las industrias de recubrimientos, tintas y nuevos materiales energéticos, su función central es lograr la dispersión ultrafina y el molienda uniforme de los materiales, y la distribución del tamaño de las partículas, la estabilidad y la eficiencia de producción del producto final dependen de la regulación precisa de los parámetros del equipo. Parámetros clave como la velocidad de agitación, las especificaciones del medio de molienda de arena, el volumen de la cavidad de molienda y la estructura del disco de dispersión constituyen conjuntamente un "sistema de parámetros" que afecta el efecto del tratamiento. Una comprensión profunda del mecanismo de acción y la lógica de coincidencia de cada parámetro es la clave para lograr una producción eficiente.

La velocidad de agitación es el parámetro principal que determina la eficiencia de transferencia de energía, lo que afecta directamente el doble efecto de dispersión y molienda. Cuando la velocidad de rotación es demasiado baja, el disco de dispersión no puede producir suficiente fuerza de cizallamiento, el material es fácil de reunir en bloques y es difícil lograr una dispersión uniforme; Si la velocidad de rotación es demasiado alta, causará una serie de problemas: no solo causará un "anillo de material" en la pared interior de la cavidad de molienda debido a una fuerza centrífuga excesiva, lo que reducirá el contacto efectivo entre el medio de molienda y el material, sino que también puede aumentar bruscamente la temperatura del material y destruir el rendimiento del material sensible al calor. Diferentes materiales deben coincidir con la velocidad de rotación exclusiva: para los puros de pintura con baja viscosidad, la velocidad de rotación generalmente se establece en 800 - 1200r / MIN para fortalecer el corte; Por su parte, el lodo de material positivo de batería de litio de alta viscosidad debe controlarse a una velocidad de 400 - 600r / MIN para evitar el sobrecalentamiento del sistema al tiempo que se garantiza el efecto de dispersión.

Las especificaciones del medio de molienda de arena son los elementos centrales para controlar con precisión el tamaño de las partículas del material, y su tamaño, dureza y material determinan directamente la precisión de la molienda. El tamaño de las partículas intermedias está positivamente relacionado con el tamaño de las partículas objetivo del material. al procesar materiales de micras, la selección de perlas de zirconio de 2 - 5 mm puede satisfacer la demanda; Si es necesario moler el material a nivel nanométrico, es necesario reemplazarlo por un medio de Zirconia ultrafina de 0,1 - 0,5 mm. La dureza del Medio debe ser superior a la dureza del material, de lo contrario es propensa al problema del desgaste del medio y la contaminación del material, como la necesidad de elegir un medio de Corindón con una dureza superior a 9 Mohs al moler polvo de cerámica. Además, la tasa de llenado del Medio debe controlarse entre el 70% y el 80% del volumen de la cavidad de molienda. si es demasiado baja, reducirá la frecuencia de contacto de molienda, y si es demasiado alta, hará que el Medio se exprima entre sí y reducirá la eficiencia de molienda.

El volumen de la cavidad de molienda está estrechamente relacionado con la eficiencia de la producción y la uniformidad del tratamiento, y debe seleccionarse razonablemente de acuerdo con la escala de producción y las características del material. La cavidad de molienda de pequeño volumen (1 - 5l) es adecuada para la investigación y el desarrollo de laboratorio o la producción en pequeños lotes, y su ventaja es que la mezcla de materiales es más uniforme y puede responder rápidamente al ajuste de parámetros; La cavidad de molienda de gran volumen (50 - 500l) es adecuada para la producción industrial en masa, pero debe cooperar con varios grupos de estructuras de disco dispersas para evitar la molienda local insuficiente debido a la velocidad de flujo desigual en la cavidad. Cabe señalar que el volumen de la cavidad de molienda debe coincidir con la velocidad de alimentación, que puede conducir fácilmente a la falta de tiempo de permanencia del material en la cavidad y al fenómeno de "sobrecorriente"; Si la alimentación es demasiado lenta, aumentará el ciclo de producción y aumentará el costo del consumo de energía.

La estructura del Disco disperso afecta el efecto de dispersión y molienda cambiando las características del campo de flujo, y diferentes estructuras se adaptan a diferentes sistemas de materiales. El Disco disperso de hoja tiene una fuerte fuerza de impacto axial, que es adecuado para el tratamiento de materiales en bloque fáciles de aglomerar y puede dispersar rápidamente partículas grandes; El disco de dispersión de disco dental produce una fuerte fuerza de cizallamiento a través de una estructura densa en forma de diente, que es adecuada para tintas, tintes y otros materiales que requieren dispersión ultrafina. El Disco disperso combinado que ha aparecido en los últimos años, que combina la hoja con la estructura del disco dental, no sólo tiene una fuerte fuerza de impacto, sino que también proporciona un corte preciso, que se puede adaptar a todo el proceso de dispersión gruesa a molienda fina. Además, el diámetro y la altura de instalación del Disco disperso también deben optimizarse, el diámetro demasiado grande puede causar fácilmente desgaste en la pared de la cavidad, y la instalación demasiado alta puede hacer que el material inferior no pueda circular completamente.

La coincidencia colaborativa entre los parámetros es mucho más importante que la optimización de un solo parámetro. Por ejemplo, al seleccionar el medio de molienda de arena ultrafina, es necesario reducir la velocidad de agitación para evitar la rotura del medio; La cavidad de molienda de gran volumen debe combinarse con un disco disperso combinado de gran diámetro y mejorar la tasa de llenado del medio para garantizar la uniformidad del tratamiento. En la producción de nuevos materiales energéticos, al tratar el polvo de fosfato de hierro de litio, es necesario establecer la velocidad de rotación en 500r / min, con un medio de Zirconia de 3 mm, una cavidad de molienda de 50l y un disco de dispersión de disco dental para garantizar la dispersión y actividad del polvo mientras se cumplen los requisitos de tamaño de partícula D50 ≤ 1 micra.

El efecto de tratamiento de la mezcladora dispersa de molienda de arena es esencialmente el resultado de la sinergia de varios parámetros técnicos. Desde el control energético de la velocidad de agitación hasta el control de precisión del medio de molienda de arena, desde la adaptación de la escala del volumen de la cavidad de molienda hasta la optimización del campo de flujo de la estructura del disco disperso, cada parámetro debe establecerse con precisión en torno a las características del material y las necesidades de producción. Con el desarrollo de la fabricación inteligente, la regulación automatizada de los parámetros y el monitoreo en tiempo real se convertirán en una tendencia, mejorando aún más la estabilidad y precisión del procesamiento de equipos y proporcionando un fuerte apoyo para la producción de materiales.