La calibración del detector de defectos de partículas magnéticas es la base para eliminar los errores del sistema y debe llevarse a cabo regularmente de acuerdo con las normas nacionales (como GB / t15822.1) o las especificaciones de la industria. los elementos de calibración básicos incluyen la intensidad del campo magnético, la fuerza de elevación, el error de expresión de amperímetro / voltaje y La concentración de suspensión magnética. Tomando como ejemplo la calibración de la intensidad del campo magnético, los Tesla comúnmente utilizados seleccionan uniformemente 5 - 8 puntos de medición en el Centro de la sonda y el área de detección para garantizar que la intensidad del campo magnético cumpla con los requisitos estándar de detección, como la detección de piezas de trabajo de paredes delgadas, la intensidad del campo magnético Debe controlarse en 0,8 - 1,5t, y si la desviación de la indicación supera el ± 5%, debe corregirse a través de un Potenciómetro interno del equipo o parámetros de software. Las directrices de corrección de la fuerza de elevación son para los detectores de defectos de yugo electromagnético, que deben probar la fuerza máxima de elevación en los modos de corriente continua y ca, respectivamente, para garantizar que el modo de corriente continua no sea inferior a 18 kg y el modo de corriente alterna no sea inferior a 4,5 kg. si no cumplen con los estándares, es necesario comprobar la pérdida de devanado de bobina o circuito magnético.

El ajuste de sensibilidad es un paso clave de optimización después de la calibración, y su objetivo central es permitir que el detector de defectos muestre claramente los defectos detectables más pequeños (como grietas superficiales de 0,1 mm de ancho), evitando al mismo tiempo la interferencia de pseudodefectos causada por la sensibilidad excesiva. Antes del ajuste, es necesario detectar claramente el material de la pieza de trabajo (como acero al carbono, acero de unión), el grosor y el tipo de defecto (como grietas de fatiga, defectos de soldadura), y luego seleccionar la probeta estándar correspondiente, como la probeta tipo a para verificar la capacidad de detección de defectos superficiales, y la probeta tipo D para simular defectos superficiales cercanos. Al ajustar, primero se ajusta la probeta estándar a la superficie de la pieza de trabajo libre de defectos, Se pulveriza la suspensión magnética y se inicia el detector de defectos. al ajustar el tamaño de la corriente magnética, se observan las marcas magnéticas en la grieta de la probeta. si las marcas magnéticas son inexistentes, es necesario aumentar gradualmente la corriente hasta que La grieta sea clara y coherente. En caso de acumulación magnética a gran escala (pseudodefectos), es necesario reducir la corriente eléctrica o ajustar la presión de contacto de la sonda con la pieza de trabajo, mientras se verifica la concentración de suspensión magnética (generalmente 10 - 25 ML / l), que es demasiado alta para ocultar el defecto, y demasiado baja para que las marcas magnéticas no sean obvias.

Además, después del ajuste de calibración y sensibilidad, es necesario realizar pruebas de verificación, seleccionar bloques de prueba estándar de defectos conocidos para la detección, confirmar que la tasa de detección de defectos alcanza el 100% y no hay errores de juicio de defectos falsos. Al mismo tiempo, es necesario establecer un archivo de registro completo para registrar en detalle la fecha de calibración, el personal de calibración, los parámetros del equipo, los resultados de ajuste y los datos de verificación para garantizar la trazabilidad. Solo aplicando estrictamente el proceso de calibración y ajuste de sensibilidad, el detector de defectos de partículas magnéticas puede seguir desempeñando un papel de detección precisa y construir una línea de defensa sólida para la calidad y seguridad de los productos industriales.