Especificaciones técnicas para la instalación y puesta en marcha de centrifugadoras verticales de gran capacidad

I. fase de preparación previa a la instalación

(1) confirmación de las condiciones del sitio

1. requisitos de la Plataforma de base: es necesario establecer una base de hormigón armado, con un espesor ≥ 500 mm, un error de planitud de la base ≤ 2 mm / m2 y una capacidad de carga de más de 1,5 veces el peso total del equipo (incluidos los materiales).

2. estándar de reserva de espacio: la parte superior del equipo conserva ≥ 1,5 metros de espacio de mantenimiento, y se establecen canales de operación y mantenimiento ≥ 1 metro alrededor, que deben estar equipados con zanjas de drenaje especiales (pendiente ≥ 3%) y zanjas antisísmicas (ancho ≥ 200 mm).

3. parámetros de control ambiental: la temperatura ambiente de instalación debe controlarse en un rango de 5 - 35 ° c, humedad relativa ≤ 80%, equipada con un sistema de aire acondicionado independiente e instalaciones antipolvo.

(2) inspección de apertura de cajas de equipos

1. inspección de apariencia: verifique el número de la máquina principal, el motor, el sistema de control y otros componentes, verifique la rugosidad de la superficie del tambor giratorio (ra ≤ 3,2 micras), el error de redondez del Diario (≤ 0,02 mm).

2. inventario de accesorios: confirme el número de accesorios como el Grupo de resorte de amortiguación, el dispositivo de bloqueo hidráulico y el sensor de temperatura, y verifique los documentos aleatorios (dibujo de instalación, informe de inspección de precisión, mapa de análisis del espectro de vibración).

3. gestión del almacenamiento: los componentes de precisión deben colocarse en una caja de temperatura y humedad constantes (temperatura 20 ± 2 ° c, humedad 40 - 60%), y los componentes eléctricos deben secarse durante 72 horas.

2. proceso de instalación mecánica

(1) el host está en su lugar

1. utilice el método de elevación de 5 puntos (ángulo de elevación ≤ 45 °), utilice un medidor de nivel láser para ajustar la verticalidad del eje longitudinal del fuselaje (error ≤ 0,05 mm / m) y la nivelación lateral (≤ 0,1 mm / m).

2. los pernos de cimentación utilizan acero aleado de alta resistencia (clase 12.9), el valor del par de precarga se establece en 1200n · m, y el relleno secundario utiliza mortero de resina epoxi c40.

(2) montaje del sistema de transmisión

1. Centro de la rueda del cinturón: ajuste la coastalidad de los dos ejes a través del Centro láser (error radial ≤ 0,05 mm, error axial ≤ 0,1 mm).

2. montaje de acoplamiento: cuando se utiliza un acoplamiento rígido, se debe garantizar una brecha final de 0,5 - 1,2 mm; cuando se utiliza un acoplamiento elástico, la precarga se establece en el 15% del espesor de la pieza de caucho.

(3) puesta en marcha del sistema de amortiguación

1. instalación de resorte de aire: la presión de inflación se establece en 0,4 - 0,6 mpa, y la compresión estática se controla en el rango de 20 - 30 mm.

2. ajuste del amortiguador: ajuste la viscosidad del aceite de silicona (viscosidad dinámica 50 - 100cst) a través de la prueba de transmisión de vibración (valor objetivo ≤ 0,2).

III. configuración del sistema eléctrico

(1) circuito de potencia

1. acceso a la fuente de alimentación principal: se utiliza un sistema de cinco cables de tres fases (ac 380v ± 5%, 50hz ± 1%), equipado con un protector de Sobretensión (flujo máximo de paso ≥ 40 ka).

2. coincidencia de parámetros del motor: verifique la corriente nominal del inversor (generalmente 1,2 - 1,5 veces la corriente sin carga del motor), establezca el tiempo de aceleración y desaceleración (aceleración ≥ 60 s, desaceleración ≥ 90 s).

Ii) sistema de control

1. puntos clave de la programación de plc: establecer un modelo de control de doble circuito cerrado de velocidad y fuerza centrífuga, y establecer un umbral de protección contra sobrecarga (activado cuando la corriente es ≥ 1,2 veces la calificación).

2. dispositivo de bloqueo de seguridad: instale el sensor fotoeléctrico de la cubierta giratoria (tiempo de respuesta ≤ 20ms) y configure el botón de parada de emergencia (cabeza de hongo rojo, fuerza de operación 25 - 45n).

IV. puesta en marcha del programa de verificación

(1) operación de prueba sin carga

1. prueba de puntería: arranque a baja frecuencia de 0,5 Hz para observar si la dirección es correcta (en sentido contrario a las agujas del reloj desde el extremo del eje), que dura 3 ciclos.

2. prueba de aumento de velocidad: aumentar a la velocidad nominal a una velocidad de 10 Hz / min, monitorear el aumento de temperatura del rodamiento (≤ 45 ° C / h) y el valor efectivo de la velocidad de vibración (≤ 2,8 mm / s).

(2) verificación de carga

1. contrapeso simulado: carga por distribución del Centro de masa utilizando bloques de prueba estándar (densidad de 7,85 G / CM cúbico), con una masa total no superior al 80% del valor de diseño.

2. detección de equilibrio dinámico: prueba a una velocidad de 1200 rpm, la amplitud de vibración radial debe ser ≤ 0,07 mm, y el impulso de desplazamiento axial debe ser ≤ 0,05 mm.

(3) calibración del rendimiento

1. calibración de la fuerza centrífuga: utilice un anillo de fuerza estándar (nivel de precisión 0,1) para verificar la desviación de la fuerza centrífuga (≤ 2%) en el radio máximo.

2. verificación del control de temperatura: después de 4 horas de funcionamiento continuo, se detecta la uniformidad de la temperatura en la superficie del tambor (la diferencia de temperatura en cada punto es ≤ 5 ℃).

V. aceptación y mantenimiento

(1) criterios de aceptación de la finalización

1. aceptación mecánica: nivel de equilibrio de agitación g0.4, precisión de posicionamiento del eje ISO 2768 - mh.

2. aceptación eléctrica: resistencia de aislamiento ≥ 50mwh, resistencia a tierra ≤ 4wh, compatibilidad electromagnética cumple con el estándar GB / T 17799.2.

(2) procedimientos de mantenimiento diario

1. gestión de la lubricación: el relleno de grasa del eje principal representa el 70% de la Cámara de rodamiento y se reemplaza cada 3.000 horas (utilizando grasa NSK 2).

2. reinspección de precisión: análisis del espectro de vibración una vez al mes y detección completa de precisión geométrica cada año (utilizando El medidor de redondez Taylor hobson).