Como sensores de temperatura comúnmente utilizados en el campo industrial, la precisión de la medición de temperatura de las resistencias térmicas (como Pt100 y pt1000) se ve afectada por muchos factores. A continuación, se analizan las causas de la desviación de la medición de la temperatura desde tres aspectos: hardware, instalación y medio ambiente, y se proponen soluciones específicas.
I. errores causados por factores de hardware
Resistencia - desviación de las características de temperatura:
El valor nominal de resistencia de la resistencia térmica (por ejemplo, Pt100 a 0 ° C es de 100 omega) puede tener una desviación inicial debido a las diferencias en el proceso de producción. Si no se calibra en la fábrica o se envejece en el uso, el valor de medición de temperatura se desviará del valor real.
Solución: seleccione la resistencia térmica con precisión (+ 0,15 ° c) y envíela regularmente al mecanismo de inspección y medición para su calibración; Para los equipos clave, se utiliza un transmisor inteligente con función de compensación de temperatura para corregir automáticamente la curva de resistencia a la temperatura.
Interferencia de la resistencia del cable:
La resistencia del cable de la resistencia térmica de tres o dos líneas se superpone al circuito de medición, especialmente cuando se transmite a larga distancia (por ejemplo, más de 50 metros), la resistencia del cable (unos 0,1 Omega / metro) puede introducir un error de varios grados centígrados.
Solución: adoptar el método de conexión de cuatro cables para eliminar el impacto de la resistencia del cable; Si es necesario utilizar un sistema de tres cables, es necesario asegurarse de que los tres cables sean de material y longitud consistentes, y corregir la resistencia del cable a través de la compensación de hardware (como el equilibrio del puente) o el software.
Contacto deficiente con el conector:
La oxidación de los terminales, el aflojamiento o la soldadura virtual de los puntos de soldadura pueden causar un aumento de la resistencia de contacto, lo que hace que el valor de medición fluctúe o sea bajo.
Solución: revisar regularmente el conector y pulir la capa de óxido con papel de arena; Elija conectores dorados o de resorte para mejorar la fiabilidad del contacto; Evite el uso de conexiones de soldadura en entornos vibrantes.
II. problemas de instalación y uso
Profundidad insuficiente de inserción:
La resistencia térmica no se inserta en el medio medido (como tuberías y hornos), lo que hace que el punto de medición de temperatura se vea afectado por la temperatura ambiente, y el valor de medición se retrase o sea bajo.
Solución: determinar la profundidad de inserción (generalmente 1 / 3 a 1 / 2 del diámetro de la tubería) de acuerdo con las características del medio, e instalar una manga protectora para reducir la pérdida de conducción térmica.
El tiempo de respuesta es demasiado largo:
El material de la manga protectora (como el acero inoxidable) tiene poca conductividad térmica o la sonda de resistencia térmica es demasiado gruesa, lo que prolongará el tiempo de respuesta térmica (por ejemplo, se tarda más de 10 segundos en subir de 25 ° C a 100 ° c) y no puede capturar cambios rápidos de temperatura.
Solución: elija una manga de pared delgada (como el espesor de la pared de 0,5 mm) o una resistencia térmica de película delgada; En el escenario de medición dinámica de temperatura, el retraso de la respuesta se compensa a través de algoritmos.
III. interferencia ambiental y falta de mantenimiento
Interferencia electromagnética:
Los campos electromagnéticos generados por inversores, motores y otros equipos pueden acoplarse a la línea de medición, lo que provoca fluctuaciones de la señal.
Solución: bloquear el cable de señal a través de un tubo metálico o seleccionar un cable de resistencia térmica con una capa de blindaje; Mantenga el sensor alejado de la fuente magnética eléctrica Fuerte.
Contaminación y corrosión:
La acumulación de cenizas, la escala o la erosión por medios corrosivos de la sonda de resistencia térmica pueden cambiar sus propiedades de conducción térmica y causar desviaciones de medición de temperatura.
Solución: limpiar regularmente la superficie de la sonda; En un ambiente corrosivo, se seleccionan mangas de materiales resistentes a la corrosión (como la aleación de harbin) o se instalan escudos protectores.
Falla de compensación de temperatura en el extremo frío:
Si se utiliza un cable de compensación térmica para conectar la resistencia térmica (método de conexión incorrecta) o un fallo en el módulo de compensación, se producirá un error en la medición de la temperatura en el extremo frío.
Solución: confirme que el sistema de medición es especial para la resistencia térmica (como la salida de 4 a 20ma) y evite mezclar equipos de termómetros; Compruebe si la configuración de los parámetros del módulo de compensación es correcta.
IV. métodos de calibración y verificación
Calibración del método comparativo:
Coloque la resistencia térmica en una ranura termostática al mismo tiempo que el termómetro estándar (como el termómetro de resistencia al platino de precisión), compare el valor de salida, calcule el error y corrija.
Prueba del horno de cuerpo seco:
Utilizar un horno de cuerpo seco para generar un campo de temperatura estable para verificar la precisión de la resistencia térmica en todo el rango de medición, prestando especial atención a la directividad de la Sección de baja temperatura (- 50 a 0 ° c) y la Sección de alta temperatura (> 300 ° c).
Al optimizar la selección de hardware, estandarizar el proceso de instalación, fortalecer la protección del medio ambiente y la calibración regular, la precisión de medición de temperatura de la resistencia térmica se puede estabilizar dentro de ± 0,5 ° C para satisfacer las necesidades de control de procesos industriales.