El detector de defectos ultrasónicos de soldadura de defensa aérea civil es un equipo de detección no destructiva utilizado para detectar defectos internos de soldadura (como grietas, agujeros de aire, mezclas, etc.) en la ingeniería de defensa aérea civil. su uso debe seguir un estricto proceso estandarizado. los siguientes son los pasos de operación detallados y las precauciones:
I. preparación previa a la operación
Inspección del equipo
Asegúrese de que la apariencia del instrumento no está rota, el cable de alimentación y el cable de la sonda están firmemente conectados, y las funciones de las teclas y la pantalla de visualización son normales.
Compruebe si el tipo de sonda (sondas oblicuas comunes, como K2 y k2.5) coincide con el grosor de la pieza de trabajo inspeccionada y si el tamaño y la frecuencia del chip de la sonda (como 2,5 MHz y 5 mhz) cumplen con los requisitos de detección.
Preparar bloques de prueba estándar (como csk - ia, csk - iiia) para calibrar los parámetros del instrumento.
Preparación de la pieza de trabajo
Eliminar el aceite, la corrosión, la pintura y otras impurezas en el área de detección a ambos lados de la soldadura (generalmente 20 - 30 mm a ambos lados de la soldadura), y pulir con papel de arena para exponer el brillo metálico si es necesario.
Marque el alcance de la prueba y aclare la dirección de la soldadura y las partes clave (como la zona de influencia térmica y la línea de fusión).
Selección del agente de acoplamiento
Utilice glicerina, aceite o acopladores ultrasónicos especiales para garantizar que no haya impurezas y una movilidad moderada para llenar la brecha de aire entre la sonda y la superficie de la pieza de trabajo.
II. calibración del instrumento
Calibración cero de la sonda
Acoplar la sonda oblicua a la superficie plana del bloque de prueba estándar (como csk - ia) y mover la sonda para encontrar la onda reflejada (onda inferior) en la parte inferior del bloque de prueba.
A través de la función de "calibración cero" del instrumento, la posición de la onda inferior se corresponde con el grosor conocido del bloque de prueba, y el instrumento calcula y conserva automáticamente los parámetros cero de la sonda.
Calibración del valor K (ángulo de refracción)
Coloque la sonda en una posición marcada en un ángulo específico del bloque de prueba y mueva la sonda hacia adelante y hacia atrás para encontrar el pico de eco del gran agujero redondo en el borde del bloque de prueba.
Registre el valor k alineado entre el punto de incidencia y el bloque de prueba, o introduzca el valor k real en el instrumento calculando la calibración de la pendiente.
Producción de curvas DAC
Utilizando el bloque de prueba csk - iiia, mueva la sonda para encontrar ondas reflejadas en agujeros transversales a diferentes profundidades (como 5 mm, 10 mm, 15 mm, 20 mm).
Calibrar los puntos en el instrumento, generar la curva de amplitud de distancia (curva dac) y establecer la línea de residuos (+ 5db), la línea cuantitativa (- 3db), la línea de evaluación (- 9db).
III. pruebas in situ
Modo de colocación y escaneo de la sonda
Coloque la sonda perpendicular a la dirección de la soldadura y haga un barrido en zigzag a lo largo de la dirección de la soldadura (la trayectoria de movimiento de la sonda es en zigzag) para cubrir toda la zona de detección.
Para las costuras de soldadura complejas (como las juntas en forma de T y las costuras de soldadura de esquina), se puede utilizar un método de escaneo combinado de movimiento delantero y trasero + oscilación izquierda y derecha.
Configuración de parámetros
Introduzca el grosor de la pieza de trabajo y la velocidad del sonido del material (por ejemplo, la velocidad del sonido del acero es de unos 5900m / s).
Ajustar la ganancia para que la curva DAC se muestre completamente en la pantalla para garantizar que la sensibilidad de detección cumpla con los requisitos estándar.
Identificación y registro de defectos
Observar la forma de onda de la pantalla: cuando es normal y libre de defectos, la pantalla muestra la onda inicial (señal de emisión ultrasónica) y la onda inferior (señal reflejada después de penetrar en la pieza de trabajo); Si se produce una onda anormal (forma de onda adicional entre la onda inicial y la onda inferior), el escaneo debe detenerse de inmediato.
Ajustar la posición de la sonda para confirmar la existencia estable de ondas anormales. Si se repite, se registra su posición (a través de la escala del instrumento correspondiente a las coordenadas de la pieza de trabajo), altura de onda (en comparación con la sensibilidad de referencia), profundidad (el instrumento calcula automáticamente la profundidad enterrada del defecto).
Marque la ubicación específica del defecto en la soldadura para facilitar la reparación posterior o la reinspección.
IV. interpretación y calificación de defectos
Juicio preliminar sobre la naturaleza de los defectos
Características de la onda defectuosa: forma de onda aguda, mayor amplitud (generalmente más del 50% de la amplitud de la onda inferior) y posición estable con el Movimiento de la sonda.
Eliminar señales falsas: el mal acoplamiento puede causar formas de onda desordenadas, por lo que es necesario volver a aplicar el agente de acoplamiento; El desgaste de la sonda hará que la forma de onda sea inexistente, por lo que es necesario reemplazar la sonda.
Calificación de defectos
De acuerdo con la altura de la onda defectuosa, la ubicación, la longitud y otros parámetros, se califica de acuerdo con las normas pertinentes (como NB / t47013.3 "pruebas no destructivas de equipos a presión parte 3: pruebas ultrasónicas").
Por ejemplo: el defecto se encuentra en el Centro de la soldadura, con una longitud superior a 1 / 3 del espesor del material base pero inferior a 2 / 3, que puede calificarse como nivel ii; Si la longitud supera los 2 / 3, se califica como nivel III (necesita ser reparado).
V. mantenimiento posterior a la operación
Limpieza de equipos
Después de la detección, limpie la sonda y la superficie del instrumento con un paño limpio para eliminar el agente de acoplamiento residual.
Coloque la sonda, el bloque de prueba, el cable de alimentación y otros accesorios en un lugar seco y ventilado.
Conservación de datos y generación de informes
Almacenar la forma de onda de detección y los datos en la memoria del instrumento o exportarlos a la computadora a través de usb.
El informe de prueba se genera utilizando software especial, que incluye información de la pieza de trabajo, parámetros de prueba, ubicación del defecto y resultados de calificación.
6. precauciones de Seguridad
Calificación del operador
Los operadores deben recibir formación profesional y obtener un certificado de calificación para pruebas no destructivas (como ut II y superior).
Medidas de protección
Use gafas protectoras, guantes y evite que el agente de acoplamiento entre en contacto con la piel o los ojos.
Mantenga el sitio de prueba alejado de los artículos inflamables y explosivos para garantizar una buena ventilación.
Seguridad del equipo
Evite que la sonda choque con objetos duros y evite daños en la obleas.
Cuando el instrumento no se utiliza durante mucho tiempo, se inspecciona regularmente con electricidad para evitar que los componentes internos se mojen.