La máquina de punzonado de baterías es el equipo central utilizado en la preparación de láminas polares (positivas, negativas) en la producción de baterías de iones de litio, baterías de níquel - hidrógeno, etc. su función es procesar láminas metálicas (como láminas de cobre y láminas de aluminio) en forma de láminas polares que se ajustan al diseño de la batería a través de estampado de precisión. La precisión de uso, las especificaciones de operación y el mantenimiento del equipo afectan directamente la calidad de la pieza polar, la eficiencia de la producción y la vida útil del equipo. Los siguientes son los detalles de uso y las precauciones clave de la máquina de punzonado de baterías, que cubren el proceso de operación, el control de parámetros, los puntos de mantenimiento y otros contenidos.

I. preparación antes del arranque del dispositivo

1. inspecciones ambientales

Asegúrese de que no haya escombros alrededor del equipo, limpie la Mesa de trabajo y evite que los escombros metálicos o el polvo contaminen los polos.

Comprobar la temperatura y la humedad: el mejor ambiente es de 20 - 25 ° C y humedad del 40% - 60%, evitando la corrosión del molde o la deformación del material causada por altas temperaturas y alta humedad.

Protección contra la puesta a tierra: asegúrese de que el equipo está bien conectado a tierra para evitar riesgos potenciales de seguridad causados por la acumulación de electricidad estática.

2. preparación de materiales

La lámina metálica debe cortarse con antelación al tamaño adecuado (ligeramente superior al área de trabajo del molde) y el borde debe ser plano y sin burras.

Comprobar la superficie de la lámina: no debe haber arañazos, fosas ni manchas de oxidación, y limpiar con alcohol para eliminar el aceite si es necesario.

- bandeja de preparación: para almacenar las piezas polares estampadas, es necesario indicar la naturaleza polar (positiva / negativa) y aislarlas para evitar la mezcla.

3. inspección de equipos

- fuentes de alimentación y gas: confirme que el voltaje es estable (generalmente 380v de tres fases) y que la presión atmosférica cumple con los requisitos (generalmente 0,4 - 0,6 mpa).

- instalación del molde: comprobar si los moldes superior e inferior coinciden, el hueco del molde es uniforme (generalmente entre el 5% y el 10% del espesor de la lámina), y los sujetadores no están sueltos.

Sistema de lubricación: aplicar aceite lubricante especial a la Guía del molde, la Guía y las piezas de transmisión para reducir la fricción y el desgaste.

2. configuración y puesta en marcha de parámetros

1. configuración de los parámetros de estampado

- ajuste de presión: ajuste la presión de estampado de acuerdo con el grosor de la lámina, la presión excesiva acorta la vida útil del molde, y si es demasiado pequeña, es fácil producir burras. Por ejemplo, la presión sobre una lámina de cobre de 10 micras de espesor suele ser de 0,3 - 0,5 toneladas.

- control de velocidad: la frecuencia de estampado debe coincidir con la velocidad de alimentación, lo que puede conducir a la superposición, se recomienda que la velocidad inicial se establezca en 10 - 20 veces por minuto y se acelere gradualmente.

- ajuste del viaje: asegúrese de que el molde superior quede un margen de 0,5 - 1 mm después de presionar hasta el final para evitar aplastar el molde o dañar la lámina.

2. calibración de la brecha del molde

Medir la brecha entre los moldes superior e inferior con una regla de tapón para garantizar la uniformidad de los alrededores. El espacio excesivo conduce a burras, y si es demasiado pequeño, es fácil colapsar.

- Verificación de punzonado de prueba: punzonado de prueba con residuos para comprobar si el borde de la placa polar es liso, sin desgarros ni deformación. Si no está calificado, es necesario reajustar el molde.

3. configuración de protección de Seguridad

- Activar la protección de la pantalla de luz: asegúrese de que el equipo esté equipado con una rejilla infrarroja para evitar que las manos entren en la zona de peligro por error durante la operación.

- botón de parada de emergencia: compruebe que el botón de parada de emergencia funciona correctamente y la posición es fácil de tocar.

III. procesos y normas de funcionamiento

1. alimentación y alimentación

- colocar la lámina metálica sobre la Mesa de alimentación, asegurando que el material no tenga pliegues ni inclinación.

Al activar la alimentación automática, monitoree si la ventosa o la garra de la abrazadera absorben firmemente la lámina y evite el desplazamiento o deslizamiento.

2. monitoreo del proceso de estampado

Al estampar continuamente, observe la formación de la placa polar:

- tabletas polares calificadas: borde ordenado, sin burr, posición precisa del agujero (como el agujero auricular polar).

- electrodos de defectos: marcar y eliminar a tiempo, los defectos comunes incluyen burras, grietas, desviaciones de tamaño, etc.

- muestrear la placa polar cada 30 minutos y medir la consistencia del espesor con un micrómetro, el error debe controlarse dentro de ± 0,02 mm.

3. recepción y aislamiento

Las piezas extremas completadas de estampado deben tomarse con cuidado para evitar curvas o golpes.

Las placas positivas y negativas se almacenan por separado, y la bandeja está claramente marcada para evitar la mezcla (la mezcla puede causar cortocircuitos o incluso explosiones en la batería).

Cada lote de Piezas polares debe ir acompañado de una tarjeta de proceso para registrar el número del molde, los parámetros de estampado y los resultados de la inspección.

IV. fallas comunes y tratamiento

1. Burr polar

- causas: huecos desiguales en el molde, desgaste en el filo o velocidad excesiva de estampado.

- procesamiento: recalibrar el hueco, moler el filo y reducir la frecuencia de estampado.

2. desviación del tamaño de la placa polar

- causa: desgaste del molde, aflojamiento del perno de posicionamiento o paso de alimentación inexacto.

- procesamiento: reemplazar los accesorios del molde, sujetar el dispositivo de posicionamiento y calibrar la máquina de alimentación.

3. laminados

- causa: la velocidad de alimentación no coincide con la frecuencia de estampado o la adsorción estática del material.

- tratamiento: reducir la velocidad de alimentación e instalar ventiladores iónicos para eliminar la electricidad estática.

V. mantenimiento y mantenimiento del equipo

1. mantenimiento diario

- limpieza del molde: después de cada turno, se eliminan los escombros metálicos en el molde y se soplan los residuos con aire comprimido.

Comprobar la lubricación: reponer diariamente el aceite lubricante a los engranajes de transmisión, pilares guía y otras partes.

Apague la fuente de alimentación y la fuente de gas: evite el envejecimiento de los componentes debido a la espera prolongada.

2. mantenimiento regular

- semanal: comprobar si los componentes neumáticos (como cilindros, válvulas solenoides) tienen fugas de aire y sujetar los tornillos.

Mensual: desmontar el molde para una limpieza profunda y afilar el filo con una rueda de diamante.

Trimestral: calibrar el sensor de presión, el sensor de desplazamiento y asegurarse de que los parámetros sean precisos.

3. tratamiento de desactivación a largo plazo

- Aplicación de aceite antioxidante: rocíe un agente antioxidante en la superficie del molde para evitar la corrosión en un ambiente húmedo.

- cubierta de polvo: proteger el equipo de la contaminación por polvo.