La máquina de detección de defectos ultrasónicos de casquillos de bala es el equipo central de detección para garantizar la calidad, y la identificación precisa de defectos internos se realiza a través de materiales de penetración acústica de alta frecuencia. Los siguientes son los procesos operativos estandarizados y los puntos técnicos clave:

I. preparativos preliminares

1. confirmación del Estado del equipo

Comprobar la integridad de la capa de aislamiento de la línea de suministro de energía antes de arrancar, y la resistencia a la puesta a tierra debe ser inferior a 4 omega;

Verifique que que el cable de conexión de la sonda no está roto, y aplique un agente de acoplamiento especial en la superficie de contacto entre la cuña y la sonda;

Calentar el equipo durante 30 minutos para que el módulo de transmisión / recepción entre en un Estado de funcionamiento estable.

2. calibración del bloque de prueba estándar

Se seleccionan bloques de prueba csk - IA del mismo material que la carcasa probada;

Ajustar la perilla de ganancia para que la onda de retorno de la superficie inferior de Phi 50 mm alcance el 80% de la amplitud completa;

Establecer la curva de compensación del rango acústico y eliminar el error causado por la atenuación del material.

II. fase de implementación de las pruebas

1. posicionamiento de la pieza de trabajo

Utilice una pinza especial en forma de V para fijar la carcasa para garantizar que el eje coincida con el Centro de la sonda;

Marque la posición inicial de la detección y mantenga la sonda barrida a velocidad uniforme (velocidad recomendada ≤ 50 mm / s);

Concéntrese en escanear la zona roscada en la parte inferior de la carcasa, la zona de transición del cuello y otras partes de concentración de esfuerzo.

2. ajuste dinámico de parámetros

Ajustar la puerta de tiempo de acuerdo con la forma de onda en tiempo real: el ancho de la onda inicial se controla en el 10% del lado izquierdo de la pantalla;

Optimizar el nivel de supresión a justo eliminar el desorden y conservar la señal de defectos efectiva;

La forma de onda sospechosa se amplifica y observa, y la función de memoria pico se utiliza para bloquear el eco más alto.

IV. gestión y registro de datos

1. archivo digital

Guardar automáticamente el gráfico de onda de escaneo a, marcando la fecha de detección, el turno y el número del operador;

Establecer una base de datos de defectos y contar las leyes de distribución de defectos de diferentes lotes.

2. trazabilidad de la identificación física

Los productos calificados se pulverizan con pintura de marcado fluorescente;

Los productos no calificados cuelgan una etiqueta Roja de rechazo, indicando la ubicación y el Código del defecto.

V. mantenimiento posterior a la operación

Salir del software de detección antes de apagar la fuente de alimentación del motor principal;

Limpiar el chip de la sonda con un paño no tejido sumergido en alcohol;

Reemplazar el agua desionizada del tanque de agua todos los meses para evitar que la escala afecte el efecto de acoplamiento;

Reemplazar trimestralmente el capacitor de la placa emisora para mantener la estabilidad del sistema.

Todo el proceso de operación debe implementar estrictamente el sistema de inspección mutua doble, el operador principal es responsable de la regulación y el control del instrumento, y el trabajador auxiliar realiza la cooperación de volteo de la pieza de trabajo. Cuando se encuentra con formas de onda controvertidas, se debe obtener el mapa de referencia del producto de la misma especificación para el análisis comparativo.