Bomba de circulación criogénica cerradaEl plan de gestión de ciclo completo de mantenimiento preventivo debe cubrir componentes básicos como compresores, sistemas de refrigeración y sensores, combinando inspecciones diarias, mantenimiento de ciclo y calibración profesional para formar una gestión de circuito cerrado. Los siguientes son los programas específicos:

I. mantenimiento del compresor: lubricación y mantenimiento del rendimiento

Gestión de lubricantes

Primer cambio: cambio de aceite lubricante después de 2500 horas de funcionamiento del compresor y limpieza del filtro de aceite.

Cambio de rutina: cuando el sistema está bien limpiado, se cambia cada 10000 horas o cada año; Si se opera a alta temperatura durante mucho tiempo, las características químicas del aceite lubricante (como el valor ácido y la viscosidad) se prueban cada dos meses y se reemplazan con antelación si es necesario.

Inspección del nivel de aceite: verifique el nivel de aceite del compresor todos los días para asegurarse de que dentro del rango de escala de la etiqueta de aceite, evite que el nivel de aceite demasiado bajo provoque una lubricación insuficiente o demasiado alta provoque sobrecalentamiento.

Evaluación del rendimiento

Prueba anual: cada año se invita a profesionales a probar la cantidad de aceite lubricante del compresor, la presión del refrigerante y el rendimiento de los componentes básicos (como el desgaste de la placa de válvula y la estanqueidad del anillo de pistón).

Manejo anormal: si el compresor presenta ruido anormal, vibración o temperatura de escape excesiva, detenga inmediatamente el motor para su revisión e investigue si se debe a una mala lubricación, fuga de refrigerante o falla mecánica.

2. mantenimiento del sistema de refrigeración: limpieza de tuberías y condensadores

Inspección de tuberías

Detección de fugas: comprobar mensualmente si hay manchas de aceite o heladas desiguales en la línea de refrigerante (indicar fugas), utilizar el método de vacío de espectrometría de masas de hidrógeno o el método de carga para detectar fugas, reparar y complementar el refrigerante a tiempo.

Inspección de la capa de aislamiento térmico: verifique si la capa de aislamiento térmico de la tubería está rota cada año para evitar la pérdida de frío que conduce a la disminución de la eficiencia energética.

Limpieza del refrigerante

Limpieza regular: limpiar el polvo de la superficie del refrigerante trimestralmente para garantizar la eficiencia de la disipación de calor; Si el ambiente es polvoriento, debe aumentarse a una vez al mes.

Método de limpieza: utilice un cepillo de pelo blando o sople con aire comprimido para evitar dañar las aletas; Cuando la suciedad es grave, se enjuaga circularmente con un agente de limpieza especial.

III. calibración del sensor: garantía de precisión de temperatura y presión

Ciclo de calibración

Ambiente convencional: el sensor de temperatura se calibra cada 6 - 12 meses (por ejemplo, térmica, resistencia térmica); El sensor de presión se calibra cada 12 meses.

Ambiente hostil: en escenarios de alta temperatura, alta humedad, gases corrosivos o vibraciones frecuentes, el ciclo de calibración se reduce a 3 - 6 meses.

Experimentos de precisión: sensores para calibraciones metrológicas o experimentos clave, que verifican la estabilidad cada tres meses y calibran mensualmente si es necesario.

Método de calibración

Sensor de temperatura: utilice un termómetro estándar certificado por el Instituto Nacional de Metrología para comparar y verificar, centrándose en la detección de la precisión del rango de temperatura límite (por debajo de - 80 ℃).

Sensor de presión: calibración multipunto a través de una fuente de presión estándar, como un manómetro de pistón, para garantizar que la directividad cumpla con los requisitos.

Gestión de registros: establecer archivos de calibración para registrar la fecha de calibración, los resultados y las condiciones ambientales, lo que facilita la trazabilidad y el análisis de tendencias.

IV. inspección y mantenimiento diarios: los detalles determinan la fiabilidad

Nivel y gestión del refrigerante

Inspección del nivel de líquido: comprobar diariamente el nivel de líquido de refrigeración para asegurarse de que está entre la marca mínima y la más alta; Añadir refrigerante especial o agua desionizada cuando sea insuficiente para evitar la mezcla de impurezas.

Cambio de refrigerante: cambio de refrigerante cada 6 meses a 1 año (la solución a base de agua debe ser más frecuente) para evitar la cría microbiana o la corrosión; Enjuagar el sistema de circulación con agua limpia antes de reemplazarlo para eliminar las impurezas residuales.

Limpieza del filtro

Limpieza regular: limpiar el filtro cada 1 - 2 meses, enjuagar con agua limpia o remojar con un agente de limpieza especial después de desmontarlo; Reemplazar el filtro cuando el bloqueo es grave.

Inspección de sellos: al limpiar el filtro, verifique si el anillo de sellado y el anillo o están envejecidos o rotos, y reemplace a tiempo para evitar fugas.

Seguridad del sistema eléctrico

Inspección de conexión: compruebe diariamente si la conexión del cable de alimentación y el panel de control es estable, sin aflojar ni fugas de electricidad; Utilice un multímetro cada mes para detectar la resistencia al aislamiento y asegurarse de que cumple con las normas de Seguridad.

Protección contra la puesta a tierra: confirme que el equipo está conectado a tierra de manera confiable, el voltaje es estable (220v / 50hz) y la Potencia coincide con las necesidades del equipo.

V. tiempo de inactividad y gestión ociosa a largo plazo: protección contra la congelación y la humedad

Parada y vaciado: antes de la suspensión en invierno o a largo plazo, vaciar el refrigerante y lavar el sistema de circulación para evitar que las tuberías se congelen y se agrieten; Al reiniciar, descargue todo el gas del sistema para evitar daños por erosión atmosférica en el cuerpo de la bomba.

Secado y conservación: limpiar la superficie del equipo después del apagado, colocar un secador en el interior para absorber la humedad residual; Conservar en un ambiente seco y ventilado para evitar la luz solar directa.

Electricidad regular: los equipos ociosos a largo plazo funcionan con electricidad durante 10 - 30 minutos cada 1 - 2 meses, manteniendo la actividad del sistema eléctrico y evitando que los componentes se vean dañados por la humedad.

VI. gestión de circuito cerrado: impulsada por datos y capacitación del personal

Sistema de alerta temprana de calibración: establecer recordatorios de calibración a través del sistema de gestión de equipos para evitar la inspección tardía; Analizar regularmente las tendencias de los datos de calibración y detectar con antelación el riesgo de deriva del sensor.

Revisión de las calificaciones del personal: el personal de calibración debe tener un certificado para trabajar, recibir capacitación regular y estar familiarizado con los procesos operativos estándar (como la detección de uniformidad del campo de temperatura, monitoreo de múltiples puntos de medición).

Plan de emergencia: formular procesos de emergencia para emergencias como fugas, sobrecalentamiento y datos anormales, equipar extintores de incendios, algodón absorbente y otros materiales de emergencia, y realizar ejercicios regulares.

Valor del programa: a través de la gestión de todo el ciclo, se puede prolongar la vida útil del equipo en más del 30% y reducir el riesgo de tiempo de inactividad no planificado en un 50%, al tiempo que se garantiza que la precisión de los datos experimentales cumpla con los requisitos de normas internacionales como ISO / IEC 17025.