Como equipo central para simular un entorno especial, la calidad de puesta en marcha de la máquina de prueba húmeda y caliente alterna de alta y baja temperatura afecta directamente la precisión de los resultados de la prueba y la vida útil del equipo. A continuación, se lleva a cabo un proceso de puesta en marcha estandarizado desde cuatro aspectos: preparación previa, puesta en marcha del sistema central, verificación de parámetros y confirmación de Seguridad.

I. preparativos previos a la puesta en marcha

1. inspección de adaptabilidad ambiental

- garantizar que la tensión de alimentación del laboratorio sea estable (+ 5% dentro del rango de fluctuación) y que la resistencia a la tierra sea inferior a 4 omega;

- reservar ≥ 80 cm de espacio de mantenimiento alrededor del equipo, sin tapujos en la salida de aire;

La fuente de agua debe utilizar agua desionizada o pura, y la conductividad eléctrica de la calidad del agua es ≤ 5 μs / CM para evitar que las impurezas bloqueen el humidificador.

2. inspección preliminar de la estructura mecánica

Comprobar la integridad de la tira de sellado de la caja, empujar y tirar con fuerza el cuerpo de la puerta después de cerrar la puerta para confirmar que no hay grietas obvias;

Ajustar la altura de la rueda para que el equipo se coloque horizontalmente y la burbuja del nivelador esté en el centro;

Limpiar el polvo acumulado en el filtro del evaporador y el refrigerante para garantizar la fluidez del conducto de aire.

2. puesta en marcha de los subsectores del sistema central

1. puesta en marcha del sistema de refrigeración

- - observar los valores del medidor de alta presión (aproximadamente 1,8 a 2,2 mpa) y el medidor de baja presión (aproximadamente 0,4 a 0,6 mpa) después de arrancar el compresor;

Establecer una temperatura objetivo de - 40 ° C y operar hasta que la temperatura sea estable, la diferencia de temperatura medida debe ser ≤ 2 ° c;

Comprobar el nivel de aceite del congelador y complementar el aceite de refrigeración especial si el espejo de aceite muestra que está por debajo de la escala.

2. ajuste conjunto del sistema de calefacción y deshumidificación

Abrir el módulo de calefacción por separado y calentarlo a 85 ° C a una velocidad de 5 ° C / MIN para comprobar el Estado de funcionamiento del tubo de calefacción;

Realizar la prueba de alta humedad del 90% RH y observar la frecuencia de Acción de la válvula electromagnética de deshumidificación, y la fluctuación de la humedad debe controlarse dentro de ± 3% rh;

- alternando choques fríos y calientes (por ejemplo - 20 ° c) ↔ 60 ° c), después de tres ciclos, verifique la estabilidad de la pantalla del instrumento.

3. calibración del sistema de humidificación

Quitar la cubierta del tanque de agua y pesar si el flujo de la bomba de agua cumple con el valor de diseño con una báscula electrónica;

Ajustar la válvula de bola flotante del nivel del agua para garantizar que la función de reabastecimiento automático de agua responda a tiempo a bajo nivel;

- ajustar el ángulo de la boquilla de atomización a 45 ° oblicuamente hacia arriba para evitar el lavado directo de la superficie de la muestra.

III. optimización de los parámetros del sistema de control

1. calibración del sensor

- - utilice un termómetro estándar de resistencia al platino de segunda clase para comparar la temperatura real en la Caja y corregir los parámetros de la EIP del controlador de temperatura;

- la gasa de bola seca y húmeda cuelga a 1 / 3 de la salida de aire y calibra el sensor de humedad con un medidor de punto de rocío de precisión;

Después de introducir el coeficiente de corrección, se realiza la prueba de desviación de temperatura sin carga (uniformidad ≤ 2 ° c, fluctuación ≤ 1 ° c).

2. verificación de la ejecución del programa

- compilar un programa de prueba típico (por ejemplo - 40 ℃ → + 85 ℃ → 95% de ciclo rh) y establecer una tasa de temperatura de subida y bajada de 3 ℃ / min;

- colocar la carga estándar de cobre (que representa no más de 1 / 3 del volumen de la caja) y monitorear el tiempo de recuperación dinámica;

Registrar los datos de funcionamiento durante 48 horas consecutivas, dibujar la curva de temperatura y humedad y comprobar si hay deriva.

IV. confirmación de la seguridad y el rendimiento

1. prueba de la función de alarma

Activar artificialmente la protección contra sobrecarga, la alarma contra la escasez de agua, la protección contra la sobretemperatura y verificar las funciones de Alarma acústica y visual y parada automática;

Comprobar el dispositivo de bloqueo de cerradura de puerta y cortar inmediatamente la fuente de alimentación de calefacción / humidificación al abrir la puerta.

2. detección de propiedades de aislamiento

- medir la resistencia de aislamiento entre la secuencia de fases, las partes vivas y la carcasa con un megómetro de 500V en estado de corte de energía, que debe ser superior a 2M omega;

Prueba de continuidad de la puesta a tierra, resistencia entre el punto de puesta a tierra y la carcasa metálica del equipo < 0,1 omega.

3. criterios de aceptación final

- en condiciones sin carga, la desviación de temperatura ≤ 2 ° C y la desviación de humedad ≤ 5% rh;

- cuando se opera a plena carga, la tasa de enfriamiento es ≥ 1 ° C / min y la tasa de calentamiento es ≥ 3 ° C / min;

- parada sin averías durante 72 horas de funcionamiento continuo, con un valor de ruido inferior a 75 DB (a).

A través de la puesta en marcha sistemática, se puede eliminar efectivamente el impacto del estrés de transporte del equipo después de salir de la fábrica y mejorar la precisión del control de temperatura y humedad. Se recomienda que el personal profesional y técnico complete la calibración completa antes de su uso, y luego realice una versión simplificada de la verificación de rendimiento trimestralmente para garantizar que el equipo siempre esté en el mejor estado de funcionamiento.