El principio de prueba del sistema de prueba integral del transformador (como la serie hm5050) se basa en la tecnología de medición de inducción electromagnética y parámetros eléctricos, y evalúa completamente el rendimiento y la calidad del transformador simulando las condiciones reales de trabajo y recopilando datos clave. Sus principios y procesos de prueba básicos son los siguientes:
I. principios de las pruebas básicas
Inducción electromagnética y medición de parámetros
El sistema introduce tensión al transformador a través de una fuente de alimentación externa y utiliza el principio de inducción electromagnética para generar corriente en el devanado del transformador. A través de sensores de precisión para medir el voltaje, la corriente, la Potencia y otros parámetros de los terminales de entrada / salida en tiempo real, se combinan algoritmos para calcular indicadores clave como la relación de conversión, la pérdida y la resistencia del transformador. Por ejemplo:
Prueba de relación de cambio: aplicar tensión estándar en el extremo de entrada, medir la tensión en el extremo de salida, calcular la relación de tensión de entrada / salida y verificar si la relación de giro del transformador cumple con los requisitos de diseño.
Prueba de pérdida: evaluar la eficiencia energética del transformador midiendo la diferencia entre la Potencia de entrada y la Potencia de salida, separando la pérdida de hierro (pérdida sin carga) y la pérdida de cobre (pérdida de carga).
Prueba de resistencia: medir la corriente y el voltaje en condiciones de cortocircuito, calcular la resistencia del cortocircuito y juzgar la resistencia mecánica y la capacidad de regulación de tensión del transformador.
Detección de propiedades de aislamiento
Se utiliza un generador de alta tensión para aplicar alta tensión entre los devanados del transformador, los devanados y el núcleo de hierro, medir la corriente de fuga a través del medidor de resistencia al aislamiento y evaluar la resistencia a la presión y el grado de envejecimiento del material aislante. Por ejemplo:
Prueba de resistencia al aislamiento: medir el valor de la resistencia al aislamiento a alta tensión de corriente continua para juzgar si hay riesgo de fuga o ruptura.
Prueba de resistencia a la presión: aplicar alta tensión de ca o DC por encima de la tensión nominal para verificar la fiabilidad del sistema de aislamiento en condiciones extremas.
Análisis del aumento de la temperatura y la disipación de calor
A través de sensores de temperatura para monitorear el devanado, el núcleo de hierro y la temperatura del aceite (transformador sumergido en aceite) durante el funcionamiento del transformador, se evalúa el rendimiento de disipación de calor en combinación con las condiciones de carga. Por ejemplo:
Prueba de aumento de temperatura: operar continuamente bajo carga nominal, registrar los cambios de temperatura en las partes clave y garantizar que el aumento de temperatura cumpla con los estándares (como gb1094.2).
Prueba de estabilidad térmica: simular condiciones de sobrecarga a largo plazo y verificar la efectividad del mecanismo de protección térmica del transformador.
Análisis de la respuesta de resonancia y frecuencia
Utilizando un analizador de espectro o una fuente de señal de frecuencia de barrido, se detectan las características de Resistencia del transformador a diferentes frecuencias y se identifican puntos de resonancia potenciales. Por ejemplo:
Prueba de resonancia: dibuja la curva de frecuencia - resistencia a través de la excitación de frecuencia de barrido para evitar la Sobretensión de resonancia entre el transformador y la red eléctrica.
Análisis de respuesta de frecuencia: evaluar el impacto de la deformación del devanado del transformador o el deterioro del aislamiento en la respuesta de frecuencia.
2. proceso de prueba típico
Prueba sin carga
Objetivo: medir la pérdida sin carga (pérdida de hierro) y la corriente sin carga, y evaluar el material del núcleo de hierro y el proceso de fabricación.
Método: aplicar tensión nominal en el lado de baja tensión, abrir el circuito en el lado de alta tensión y medir la Potencia de entrada y la corriente.
Prueba de carga
Objetivo: medir la pérdida de carga (pérdida de cobre) y la resistencia a cortocircuitos para verificar el diseño y la conductividad eléctrica del devanado.
Método: aplicar baja tensión y alta corriente (a través de un dispositivo de cortocircuito) en el lado de alta tensión, cortocircuito en el lado de baja tensión, medir la Potencia de entrada / salida y la caída de tensión.
Relación de variación y prueba de polar
Objetivo: confirmar la relación de giro del transformador y el Grupo de conexión para evitar errores de fase durante el funcionamiento paralelo.
Método: aplicar un voltaje estándar en el extremo de entrada y medir la relación entre el voltaje y la fase en el extremo de salida.
Prueba de resistencia DC
Objetivo: detectar la resistencia de corriente continua del devanado y juzgar si hay cortes de circuito, cortocircuitos o contacto deficiente.
Método: eliminar la influencia de la resistencia del alambre a través del método de cuatro terminales (conexión kelvin) y medir con precisión la resistencia del devanado.
Prueba de aislamiento
Objetivo: verificar la capacidad de resistencia a la presión del sistema de aislamiento y garantizar la seguridad del funcionamiento.
Métodos: incluye la prueba de resistencia al aislamiento, la prueba del factor de pérdida dieléctrica (tan delta) y la prueba de resistencia a la presión (como la resistencia a la presión de frecuencia de potencia y la resistencia a la presión de impacto).
III. ventajas tecnológicas y escenarios de aplicación
Ventajas tecnológicas
Automatización e inteligencia: integra microprocesadores y control informático para realizar la adquisición automática de parámetros, análisis y generación de informes.
Integración multifuncional: un solo equipo puede completar muchas pruebas sin carga, carga, relación de cambio, aislamiento y así sucesivamente para mejorar la eficiencia.
Alta precisión y seguridad: se utilizan sensores de precisión y circuitos de protección para garantizar la precisión y seguridad de los datos de prueba.
escenarios de aplicación
Fabricación de transformadores: detectar completamente los parámetros de rendimiento antes de salir de la fábrica para garantizar que la calidad cumpla con los estándares (como la serie gb1094).
Operación y mantenimiento del sistema eléctrico: detectar regularmente el Estado del transformador en funcionamiento para evitar fallas.
Investigación científica y enseñanza: para investigación y desarrollo de nuevas tecnologías de transformadores, experimentos de simulación de fallas y demostraciones didácticas.