• Aplicación de mantenimiento de motores diesel marinos

En los últimos años, el concepto de gestión de motores diesel marinos se ha desarrollado hacia una gestión integral, que incluye el Estado de funcionamiento de los motores diesel, la detección de condiciones, el diagnóstico de fallas, el pronóstico de tendencias y el mantenimiento de decisiones. El mantenimiento del motor diesel también ha entrado en el mantenimiento moderno y predictivo basado en la detección del Estado del equipo (o mantenimiento predictivo, mantenimiento del estado) desde el mantenimiento temprano después del evento y el mantenimiento planificado. La detección del Estado del equipo incluye principalmente la tecnología de monitoreo y diagnóstico funcional, la tecnología de monitoreo de vibraciones y ruido y la tecnología de detección y análisis de aceite. La tecnología de detección y análisis de petróleo ha demostrado ser una tecnología de gestión de mantenimiento con una relación costo - eficiencia bastante alta, y ha sido ampliamente utilizada.

I. introducción a la tecnología de detección y análisis de petróleo

La tecnología de análisis de detección de aceite se refiere a las muestras de aceite lubricante o medio de trabajo del equipo que se tomarán, utilizando medios ópticos, eléctricos, magnéticos, físicos, químicos, etc., para analizar sus indicadores físicos y químicos, detectar el desgaste y las partículas contaminantes transportadas por el aceite, obteniendo así información sobre el Estado de lubricación y desgaste de la máquina, Describiendo cualitativamente y cuantitativamente el Estado de desgaste del equipo, identificando los factores inductores, evaluando el estado técnico del funcionamiento de la máquina y predicendo su falla, y determinando la ubicación, el tipo y la causa de la falla.

La tecnología de detección y análisis de aceite incluye dos áreas técnicas principales: análisis de aceite y análisis de partículas de desgaste. El análisis de los productos petroleros se refiere a la detección del Estado de lubricación de la maquinaria y el equipo y la identificación de las fallas causadas por la mala lubricación mediante el monitoreo del grado de cambio de los indicadores de rendimiento físico y químico de los productos petroleros causados por la pérdida de aditivos y la desintegración del aceite de base; El análisis de partículas de desgaste realiza un monitoreo y diagnóstico efectivos del Estado de desgaste de la maquinaria y el equipo observando el tamaño, morfología, material y cantidad de partículas de desgaste transportadas en el aceite. La aplicación de la tecnología de detección y análisis de aceite hace posible el mantenimiento según las condiciones del motor diesel, lo que puede reducir al mínimo las pérdidas causadas por fallas y mantenimiento.

Los principales medios técnicos de detección y análisis de aceite son: análisis de indicadores físicos y químicos de aceite, detección de contaminación de aceite, análisis ferroespectral de aceite, análisis de elementos espectrales de aceite y análisis espectral infrarrojo. Hay muchos equipos e instrumentos de análisis de aceite correspondientes, pero básicamente se pueden dividir en tres categorías: primero, los instrumentos de análisis de rendimiento físico y químico de aceite, como el visómetro, El medidor de humedad, el analizador rápido de rendimiento físico y químico de aceite, etc. El segundo es el ferrográfico, que incluye el ferrográfico analítico, el ferrográfico de lectura directa, el ferrográfico rotativo, el ferrográfico en línea, etc. El tercero es el espectrómetro, que incluye el espectrómetro de emisión, el espectrómetro de absorción atómica, el espectrómetro infrarrojo, el espectrómetro de luz visible ultravioleta, etc.

1. análisis de los indicadores físicos y químicos del petróleo

El mecanismo de análisis de los indicadores físicos y químicos del aceite radica en los cambios en los indicadores de rendimiento físico y químico del aceite, que reflejan el grado de deterioro del aceite, lo que indica el grado de disminución del rendimiento del aceite, por encima de un cierto valor, el aceite debe cambiarse; Además, el grado de dilución del aceite por otros aceites, contaminación por agua o impurezas también se puede detectar a través de cambios en las propiedades físicas y químicas. Los principales indicadores físicos y químicos analizados son: viscosidad, punto de inflamación, humedad, impurezas mecánicas, punto de congelación y punto de vertido, resistencia al desgaste a presión extrema, emulsión rota, resistencia a la emulsión, espuma, rendimiento a baja temperatura, estabilidad al corte, resistencia a la corrosión, pérdida de evaporación, dispersión limpia, corrosión de láminas de cobre, etc.

2. detección de la contaminación por petróleo

La contaminación del aceite se debe a la influencia del entorno circundante y a las diversas partículas abrasivas producidas durante el trabajo del motor diesel, que pueden causar el deterioro de la contaminación del aceite lubricante, acelerando así el desgaste de la superficie del par de fricción de las piezas del motor diesel, reduciendo el rendimiento de cada pieza del motor diesel y acortando La vida útil. Según las estadísticas, el 45% de las fallas del motor diesel se deben a la contaminación del aceite lubricante. La presencia de grandes partículas de desgaste afecta seriamente el funcionamiento normal del motor diesel, lo que resulta en un fallo del sistema de aceite lubricante del motor diesel. A través del monitoreo de la contaminación, los contaminantes en el aceite lubricante utilizado se pueden purificar a tiempo, así como reponer y cambiar el aceite razonablemente, controlando el aceite lubricante del motor diesel en una buena limpieza y evitando todo tipo de fallas causadas por la contaminación del aceite lubricante.

3. tecnología de análisis ferroespectral

La tecnología de análisis ferrográfico de aceite consiste en utilizar un fuerte campo magnético de alto gradiente para separar los restos de desgaste mecánico (ferromagnetismo) contenidos en la muestra de aceite de manera ordenada de acuerdo con su tamaño de partícula, observando cualitativamente y cuantitativamente la forma, el tamaño, la composición, la cantidad y la distribución del tamaño de partícula de los restos de desgaste para juzgar el Estado y la tendencia de desgaste de cada componente del motor diesel, detectar el Estado de funcionamiento del motor diesel y predecir o diagnosticar fallas.

(1) mecanismo de desgaste mecánico

① desgaste de los chips

Este tipo de desgaste se debe a que una superficie pasa por otra. Su efecto de molienda es similar al Corte producido por el mecanizado de torno, pero está en el orden de microcantidad. Este efecto se produce de la siguiente manera: primero, las piezas más duras pueden causar que el borde duro penetre en la superficie más suave debido a una mala instalación o grietas, cuando las partículas abrasivas producidas suelen ser gruesas, con un ancho promedio de 2 - 5 micras y una longitud de 25 - 100 micras; La otra es que las partículas abrasivas duras en el sistema de aceite, ya sean partículas contaminantes como la arena de cuarzo o restos de molienda de piezas del sistema, pueden incrustarse en superficies blandas (desgaste abrasivo binario), las partículas abrasivas se extienden desde superficies blandas y penetran en superficies abrasivas relativas, este tamaño de partícula abrasiva es proporcional al tamaño de partícula abrasiva En el sistema, y también pueden producir partículas abrasivas lineales muy finas, con un espesor de solo 0,25 micras, y el ancho general de partícula abrasiva es inferior a 1 micra.

② fatiga por rodadura y desgaste

Este tipo de desgaste generalmente se produce en rodamientos de rodillos, con tres tipos de granos de desgaste: granos de desgaste de descamación por fatiga, granos de desgaste esférico y granos de desgaste en capas. Las partículas de desgaste por descamación por fatiga se forman en erosión eléctrica o en puntos de cáñamo. el tamaño de las partículas de este tipo de partículas de desgaste puede alcanzar los 100 micras. el Estado anormal inicial se puede deducir del aumento del número de partículas de desgaste por encima de 10 micras. las partículas de desgaste por fatiga son planas y su relación entre el tamaño del eje largo y el espesor es de aproximadamente 10: 1. generalmente tienen una superficie lisa y un contorno tortuoso aleatorio. Las partículas abrasivas esféricas se producen en el interior de la grieta de fatiga del rodamiento. la descamación de fatiga del rodamiento se basa en la aparición de un gran número de partículas esféricas de acero con un diámetro de 1 - 5 micras. la fatiga de rodadura apenas produce partículas esféricas superiores a 3 micras, mientras que las partículas esféricas producidas por soldadura, molienda y erosión por aire a menudo son superiores a 10 micras. Las partículas de molienda laminadas son partículas de molienda de metal libre extremadamente delgadas, con un tamaño de partícula entre 20 - 50 micras, y su relación entre el tamaño del eje largo y el espesor es de aproximadamente 30: 1.

③ desgaste compuesto rodante y deslizante

Este tipo de desgaste a menudo ocurre en los sistemas de engranajes, y el tipo de desgaste de los engranajes es fatiga, adherencia y Abrasiones en los nudos. Las partículas abrasivas producidas a partir de las líneas de nudo de engranajes tienen muchas cosas en común con las partículas abrasivas de fatiga del rodamiento, que generalmente tienen superficies lisas y formas a menudo irregulares. Las partículas de molienda pueden tener una relación entre el eje largo y el espesor de 4: 1 - 10: 1, y las partículas de molienda más gruesas se deben a la existencia de tensiones de tracción en la superficie del engranaje. Los engranajes se pegan debido a la superficie de carga de alta velocidad o demasiado alta. en el Estado de pegado, la relación entre las partículas grandes y las partículas pequeñas es muy pequeña. todas las partículas finas tienden a tener una superficie peluda y un contorno irregular. las partículas pequeñas también se pueden distinguir de las partículas abrasivas normales en función de sus características. Algunas partículas de molienda grandes tienen marcas de deslizamiento superficial que indican contacto deslizante, y debido al efecto térmico de la adherencia, generalmente hay una gran cantidad de óxido, y algunas partículas de molienda presentan signos de oxidación local, es decir, tienen un color templado marrón o Azul.

④ desgaste deslizante severo

Debido principalmente a la carga y la velocidad, la superficie de desgaste se desliza severamente cuando es demasiado alta, cuando la capa de corte y mezcla se vuelve inestable y hay grandes partículas de desgaste, lo que acelera la velocidad de desgaste. La relación cuantitativa entre tales partículas de desgaste grandes y pequeñas depende del grado en que la superficie se supera, y cuanto mayor sea el valor de estrés, mayor será esta relación.

(2) análisis de desgaste

① Clasificación y características de las partículas de molienda ferroespectral

De acuerdo con el mecanismo de formación de partículas de desgaste, se puede ver que diferentes formas de desgaste producirán diferentes tipos de partículas de desgaste, que tienen sus propias características obvias. Según su composición, las partículas de molienda se pueden dividir en óxidos metálicos rojos, óxidos metálicos ferrosos, metales no ferrosos, metales ferrosos, no metálicos, etc. De acuerdo con el mecanismo y la forma de desgaste, se divide en granos de desgaste deslizantes normales, granos de desgaste esféricos, granos de desgaste en capas, bloques de pelaje de fatiga, granos de desgaste de corte de superficie dura, granos de desgaste de corte de granos de desgaste, granos de desgaste deslizantes graves, etc. Las partículas de molienda de metales no ferrosos incluyen principalmente metales no ferrosos blancos, aleaciones de cobre, partículas de molienda de aleación de plomo y estaño, etc. Las partículas de molienda de metales no ferrosos blancos tienen características obvias de deposición no ferromagnética, que se manifiesta en la dirección aleatoria de la deposición, la dirección del eje largo no es necesariamente consistente con la dirección de la línea de fuerza magnética, puede depositarse entre las cadenas de deposición de partículas de molienda ferromagnética, no está satisfecho con la Ley de distribución de partículas de molienda ferromagnética, las partículas de molienda de metales no ferrosos blancos provienen principalmente de la superficie de piezas que contienen al, ag, cr, cd, mg, mo, ti, zinc y otros elementos; Las partículas de molienda de aleación de cobre son de color amarillo rojizo bajo la iluminación de la luz reflejada blanca, que es más uniforme que el color templado marrón producido cuando otras partículas de molienda metálicas se calientan. las partículas de molienda de aleación de cobre provienen principalmente de pares de fricción que contienen cobre, como rodamientos deslizantes, soportes de rodamientos, cilindros de bombas hidráulicas, etc. Las partículas de molienda de aleación de plomo y estaño son de color negro oscuro bajo un microscopio de baja potencia, azul o amarillo anaranjado bajo un microscopio de alta potencia, generalmente formadas en estado de fusión, sin un borde de contorno claro, las partículas de molienda de aleación de plomo y estaño generalmente provienen del recubrimiento de plomo y estaño en la superficie del rodamiento. Las partículas de óxido metálico incluyen óxido de hierro rojo, óxido de hierro negro y partículas de óxido metálico oscuro. Las partículas de óxido de hierro rojo producen partículas de desgaste deslizante planas cuando las condiciones de lubricación son malas, grises bajo la luz blanca reflejada y marrones rojos sin luz a través de la luz blanca, con un alto efecto reflectante, pero bajo brillo, y otra parte son partículas oxidadas, naranjas bajo la luz blanca reflejada y naranja saturada bajo la luz polarizada reflejada, paramagnéticas, depositadas a lo largo de toda la placa ferrográfica; Las partículas de molienda de óxido negro son ásperas y desiguales en la superficie debido a una grave mala lubricación, con manchas azules y naranjas muy pequeñas, negras bajo la luz vibrante, son absorbentes de luz efectivos y tienen características de depósito magnético; Las partículas de molienda de óxido metálico oscuro se deben a una grave falta de aceite, alta temperatura y oxidación de alto calor, que son de color gris oscuro y no cambian de color al calentarse.

② reconocimiento de partículas de molienda ferroespectral

El propósito de la identificación de partículas de molienda ferroespectral es identificar las principales formas de desgaste, juzgar el Estado de funcionamiento del motor diesel, determinar la ubicación de la falla y elegir el método de mantenimiento. La forma de desgaste se identifica principalmente extrayendo las características geométricas, el color y la textura de los granos de desgaste en la imagen de los granos de desgaste; El Estado de funcionamiento del motor diesel se identifica principalmente a través de las características estadísticas de la imagen de partículas de molienda, la distribución de partículas de molienda y la forma de desgaste; La parte de falla determina principalmente el material de las partículas de molienda a través de la distribución y el color de las partículas de molienda, determinando así las fallas causadas por el desgaste en partes especiales del material. Los principales pasos de la identificación de partículas de molienda ferroespectral son: preparar hojas de espectro de hierro y obtener partículas de molienda; Adquisición, conservación y transmisión de imágenes de partículas de molienda ferroscópica; Digitalización de imágenes ferroespectrales; Preprocesamiento de imágenes ferroespectrales; Compresión y almacenamiento de imágenes ferroespectrales; La imagen ferroespectral se transforma en dos dimensiones; Eliminación de fondo de imagen ferroespectral, segmentación de objetos de partículas de molienda, extracción de borde de partículas de molienda, etc. Extracción de características de partículas de molienda; Las características de las partículas de desgaste en la imagen se comparan y suman con redes neuronales o inteligencia artificial, y se comparan con los tipos en la base de datos de características de reserva previa para juzgar exhaustivamente los tipos de desgaste.

4. tecnología de análisis de elementos espectrales

La tecnología de análisis de elementos espectrales consiste en utilizar el espectrómetro de absorción atómica (aas), el espectrómetro de emisiones atómicas (aes) y el espectrómetro de emisiones ionizantes acopladas por inducción (icpes) para el análisis espectral del aceite. al analizar la composición, el contenido de partículas de molienda metálica, aditivos y elementos químicos contaminantes en el aceite y comparar la tasa de aumento del contenido metálico en el aceite en diferentes períodos, se entiende el desgaste de los pares de fricción del motor diesel. El método de análisis espectral es más eficaz para partículas pequeñas, puede analizar el rango de tamaño de las partículas abrasivas entre 01100 um, puede analizar bien la composición de varios elementos en el aceite y tiene un buen efecto en el monitoreo de la tendencia de desgaste de las piezas del motor diesel; De acuerdo con la composición del material de cada par de fricción en las piezas del motor diesel y las posibles fuentes de contaminación en el medio ambiente, se puede determinar la fuente de cada elemento en el aceite lubricante y las posibles causas de generación, como se muestra en la tabla 1.

Cuadro 1 Fuentes y causas de los elementos clave en el aceite lubricante

Nombre del elemento	Fuente del elemento
Hierro..Fe(...)	Rodamientos, válvulas, brazos oscilantes, anillos de pistón, tazas de rodamiento, engranajes, tazas de seguridad, ejes, anillos de bloqueo, tuercas de bloqueo, pernos, tornillos
Aluminio..Al(...)	Juntas, juntas, arandelas, pistones, carcasas auxiliares, soportes de rodamientos, engranajes planetarios, carcasas de levas, recubrimientos superficiales de rodamientos
Cobre..Cu(...)	Fugas de rodamientos, manguitos, enfriadores de aceite, engranajes, válvulas, juntas, enfriadores de cobre
CromoCr(...)	El cromado de la superficie, el anillo de sellado, la jaula del rodamiento, el recubrimiento de la carcasa de acero, la corrosión por sal causan fugas en el enfriador
Zinc..Zn(...)	Componentes de latón, sellos de neopreno, grasa, fugas del sistema de refrigeración, aditivos para aceite
Magnesio..Mg(...)	Material de la carcasa del motor de la aeronave, soporte de componentes, entrada de agua de mar en el aceite, aditivos
Plata..Ag(...)	Soporte de rodamiento plateado, bomba de pistón, engranajes, recubrimiento superficial del eje principal y el perno de pistón del motor diesel, componentes hechos de plata
PlomoPb(...)	Materiales de aleación de rodamiento, soldadura, sellos, pintura, grasa
TitanioTi(...)	Desgaste de la Sección de soporte del motor, disco del compresor, palas de turbina de gas
Estaño..Sn(...)	Material de aleación de rodamiento, material de revestimiento, perno de pistón, anillo de pistón, sello de aceite, soldadura
NíquelNi(...)	Material de aleación de rodamiento, hoja de turbina de gas, material de válvula
Sodio..La(...)	Fugas del sistema de refrigeración, grasa, aceite en el agua de mar
SilicioSi(...)	El aire trae polvo, sellos, aditivos
BoronB(...)	El aire entra en polvo, sellos, agua, fugas del sistema de refrigeración
Barium..Ba(...)	Aditivos, grasas, fugas de agua
MolibdenoMo(...)	Anillos de pistón, motores eléctricos, aditivos
Calcio..Ca(...)	Aditivos, grasas y aceite entran en el agua de mar
FósforoP(...)	Aditivos, aceite lubricante de nitrato, fugas en el sistema de refrigeración
AntimonioSb(...)	Aleación de rodamiento, grasa
ManganesoMn(...)	Válvulas, inyectores de combustible, sistemas de escape y admisión

5. análisis espectral infrarrojo

La tecnología de análisis espectral infrarrojo del aceite se utiliza principalmente para analizar cualitativamente y cuantitativamente el grado de envejecimiento y el Estado de contaminación del aceite.

En términos generales, todo tipo de radiación electromagnética tiene espectros. El espectro formado por la transición del nivel de energía de los electrones extranucleares del átomo pertenece al espectro atómico, mientras que el espectro formado por la transición del nivel de energía de rotación vibrante de la molécula es el espectro molecular. Debido a que su longitud de onda suele aparecer en la sección infrarroja, se llama espectro infrarrojo. La tecnología de análisis espectral infrarrojo del aceite realiza la evaluación de las propiedades genéticas y el Estado de varias moléculas o moléculas en el aceite mediante el análisis espectral infrarrojo de los lubricantes en uso, utilizando este principio para realizar el análisis y la detección de las causas internas de los cambios en las diferentes sustancias estructurales moleculares en el aceite. sus parámetros de caracterización comunes son: oxidación, nitrificación, sulfato, pérdida de antioxidantes, pérdida de antidesgaste, valor ácido total, valor alcalino total, dilución de combustible, contaminación del agua y contaminación por acumulación de carbono.

2. casos de aplicación de la tecnología de detección y análisis de petróleo

La tecnología de detección y análisis de aceite es ampliamente utilizada en el diagnóstico de fallas de motores diesel marinos. Un barco, el motor diesel es un motor diesel de velocidad media del modelo 12e390va, con una potencia de 8000 caballos de fuerza, que utiliza un sistema de lubricación de disco de carga de cárter húmedo. El número de marca de aceite lubricante es cd40.

En el proceso de monitoreo regular del aceite en el pasado, el rendimiento del aceite lubricante de la máquina principal del barco era relativamente estable, y el contenido de cada elemento estaba dentro del rango prescrito. Sin embargo, el análisis espectral de las muestras de aceite lubricante enviadas una vez para su inspección encontró que el hierro (42,7 ppm) y el cobre (26,23 ppm) en el aceite lubricante eran altos, y el contenido de elementos de sodio (227,87 ppm) y magnesio (216,92 ppm) superaba el estándar. Los elementos de hierro y cobre pueden provenir de pares de fricción del motor principal, y los elementos de sodio y magnesio pueden provenir del agua de mar o aditivos. la determinación preliminar de que varios elementos de la muestra de aceite superan el estándar puede deberse a la entrada del motor principal en el agua de mar o a la adición de aditivos.

Para determinar más a fondo las razones por las que el hierro (42,7 ppm) y el cobre (26,23 ppm) en la muestra de aceite eran altos, y el contenido de elementos de sodio (227,87 ppm) y magnesio (216,92 ppm) superaba el estándar, se recolectaron nuevas muestras de aceite del mismo lote que la muestra de aceite pero sin circulación para el análisis comparativo de Datos espectrales. El instrumento de análisis es un espectrómetro de análisis de aceite de tipo M hiperespectral, y los datos de análisis muestran que el contenido de sodio (6,55 ppm) y magnesio (7,82 ppm) en el nuevo aceite está dentro del rango prescrito, lo que puede descartar que los aditivos causen que el contenido de sodio (227,87 ppm) y magnesio (216,92 ppm) en el aceite lubricante principal del barco supere el estándar. Entonces, el hierro (42,7 ppm) y el cobre (26,23 ppm) en el aceite lubricante son altos, y la posible razón por la que el contenido de elementos de sodio (227,87 ppm) y magnesio (216,92 ppm) excede el estándar es que el agua de mar entra en el aceite lubricante.

Para determinar más a fondo la causa, se realizó un análisis ferrográfico de la muestra de aceite. los instrumentos de análisis incluyen el ferroespectro analítico ytf - 6, la cámara digital del microscopio Olympus dp20 y el microscopio ferroespectral Olympus bx40. el espectro se muestra en la figura 1.

La imagen incluye un total de cuatro imágenes pequeñas, que se tomaron cuando el microscopio ferroespectral amplificó la placa 500 veces. La figura 1 muestra que una gran cantidad de partículas de óxido de hierro rojo naranja se adhieren a la cadena normal de partículas de molienda del sistema de hierro de placa espectral debido a la entrada de agua en el aceite lubricante; La figura 2 muestra una partícula de fatiga y desgaste de cobre; La figura 3 muestra un grano de bola de fatiga rodante; La figura 4 muestra partículas de desgaste deslizante severo de un sistema de hierro.

Espectro de hierro del aceite lubricante del motor principal 12e390va de un barco

El análisis del ferroespectro muestra que el agua entra en el aceite lubricante, lo que resulta en una mala lubricación debido a la dificultad de formar una película de aceite estable. el par de fricción del motor principal del barco ha sufrido adherencia, corrosión y desgaste por fatiga. si el peligro oculto de falla no se elimina a tiempo, puede causar daños catastróficos impredecibles al motor principal.

Para verificar los resultados del análisis, se realizó un análisis de humedad de la muestra de aceite lubricante en uso. el instrumento de análisis es un medidor de humedad de precisión ypw - 32. el resultado del análisis es que el contenido de humedad de la muestra de aceite es del 03796%, superando el estándar. Entonces se puede determinar que el hierro (42,7 ppm) y el cobre (26,23 ppm) en el aceite lubricante son altos, y la razón por la que el contenido de sodio (227,87 ppm) y magnesio (216,92 ppm) excede el estándar es que el aceite lubricante entra en el agua de mar.

Se determinaron las razones del alto contenido de hierro (42,7 ppm), cobre (26,23 ppm), sodio (227,87 ppm) y magnesio (216,92 ppm) en la muestra de aceite, y luego se buscó el sistema de enfriamiento de agua de mar, y luego se reparó a tiempo la parte de fuga del sistema de enfriamiento de agua de mar de la máquina principal del barco, se limpió El tanque de aceite de la máquina principal y se reemplazó el aceite lubricante de la máquina principal; Al mismo tiempo, se inspeccionaron y repararon los pares de fricción de la máquina principal, eliminando rápidamente los peligros ocultos de fallas y desgaste en las partes dañadas.

En este ejemplo de monitoreo de aceite lubricante del motor diesel, a través del análisis de elementos espectrales de aceite, el estudio de ferroespectrales y el análisis preciso de agua, se predicen posibles fallas del motor diesel a tiempo, se reparan las partes de fallas, se evitan con éxito daños catastróficos en el motor principal, se reduce el tiempo de inactividad del equipo y Se ahorran los costos de mantenimiento. Se puede ver que la tecnología de detección y análisis de petróleo ha desempeñado un papel importante en el diagnóstico de fallas de motores diesel marinos y ha creado enormes beneficios económicos y sociales.