Como sensor central en el campo de la medición industrial de la temperatura, el proceso de puesta en marcha de los termómetros afecta directamente la precisión de la medición y la estabilidad del sistema. En combinación con las prácticas técnicas actuales y las normas de la industria, el proceso de puesta en marcha debe cubrir los cuatro eslabones centrales de preparación previa, calibración sistemática, optimización de señales e investigación de fallas. los detalles de implementación específicos son los siguientes:

I. preparativos antes de la puesta en marcha

- Verificación de equipos y medio ambiente

- confirmar que el modelo del termómetro (como el tipo K y el tipo s) coincide con el rango de medición y comprobar si el cable del termómetro está roto y la capa aislante está rota.

El entorno de puesta en marcha debe cumplir con los requisitos de temperatura (15 a 35 ° c), humedad (≤ 85% rh) y protección contra interferencias electromagnéticas para evitar que la fuente de vibración afecte la estabilidad del campo de temperatura.

Para escenarios especiales (como los hornos de alta temperatura), es necesario preinstalar soportes de protección y garantizar que la parte de detección de temperatura del termómetro esté en pleno contacto con el objeto medido.

- especificaciones de configuración y cableado de instrumentos

- utilizar un multímetro digital de alta precisión (como k2010 / dmm6500) o un sistema automatizado de verificación (como hsin9000), prestar atención a las polaridades positivas y negativas al conectarse y utilizar cables blindados para la transmisión a larga distancia para reducir la interferencia acústica.

La compensación del extremo frío es la clave: colocar el extremo frío en un ambiente de temperatura constante de 0 ° C a través del método de baño de hielo o extender el cable de compensación a la zona de temperatura constante eliminando el impacto de las fluctuaciones de temperatura del extremo frío en el potencial térmico.

II. calibración precisa del sistema de control de temperatura

- autoajuste de los parámetros de la EIP

Iniciar el horno de verificación o la ranura de temperatura constante, establecer la temperatura objetivo (como 600 ° c), activar la función de autoajuste del controlador de temperatura, registrar los parámetros optimizados de la EIP y garantizar que la fluctuación de temperatura sea ≤ ± 0,1 ° C / MIN (horno estándar).

Prueba de uniformidad del campo de temperatura: colocar varios termómetros estándar en el bloque de igualación de calor, estabilizarlos durante 30 minutos después de calentarse al valor objetivo, y calcular la diferencia de temperatura entre cada punto debe ser ≤ 0,5 ℃ (horno estándar) o ≤ 1,0 ℃ (horno ordinario).

Detección de potencial parasitario y aislamiento de canales

- el interruptor de conexión corta escanea todos los canales y la medición del potencial parasitario debe ser ≤ 0,4 μv; Cuando los canales adyacentes aplican señales de 10 mv, el grado de aislamiento debe ser ≥ 100 dB para evitar interferencias cruzadas.

3. procesamiento de señales y corrección de errores

Corrección no lineal y filtrado de datos

- - utilizar circuitos linealizados o algoritmos de software (como el método de aproximación de línea rota de varios segmentos) para corregir las características de salida no lineal de los termómetros y mejorar la precisión de todo el rango.

El filtro de paso bajo integrado elimina el ruido de alta frecuencia y combina el algoritmo de promedio deslizante para reducir el error aleatorio y garantizar la integridad de la adquisición de datos.

Selección e implementación de métodos de calibración

Método de comparación: situado en el mismo campo de temperatura al mismo tiempo que el par térmico estándar, comparando la desviación de salida, adecuado para la calibración industrial convencional.

Método de horno de pozo seco: calibración escalonada en varios puntos de temperatura (como 300 ° c, 600 ° c, 900 ° c), con controlador de escaneo automático para lograr una verificación por lotes eficiente.

- método de tres puntos: seleccionar el punto de congelación (0 ° c) y dos puntos de alta temperatura, calcular el coeficiente de corrección a través de la inserción lineal y mejorar la fiabilidad de la medición en un amplio rango de temperatura.

4. puesta en marcha in situ e investigación de fallas

- velocidad de respuesta y verificación de estabilidad

- observar la curva de cambio del potencial térmico mediante el "método de aumento gradual de la temperatura", y el tiempo de respuesta normal debe alcanzar el valor estable en pocos segundos; En caso de retraso o salto, es necesario comprobar si el contacto de la cabeza térmica es bueno o si hay perturbaciones de gas.

Diagnóstico por método de comparación: conecte el termómetro a depurar en paralelo con el mismo punto de medición que el equipo normal conocido, y analice la diferencia de datos para localizar la fuente de falla.

- esquema típico de manejo de fallas

- Circuito abierto / cortocircuito: comprobar la oxidación de los terminales de cableado, volver a soldar o reemplazar los cables dañados.

- deriva de lectura: investigar fuentes de interferencia electromagnética (como inversores de frecuencia), aumentar anillos magnéticos o escudos metálicos; Si se trata de un envejecimiento del material, es necesario reemplazar el nuevo par térmico.

Falla en el extremo frío: limpiar el dispositivo de baño de hielo o reemplazar el cable de compensación para garantizar que las condiciones de temperatura constante en el extremo frío cumplan con los requisitos.

V. mantenimiento y reanudación periódica de las escuelas

Medidas de mantenimiento diario

Limpiar mensualmente el depósito de carbono del tubo de protección para evitar que el medio corrosivo erosione el electrodo; Cada año se inspecciona la resistencia al aislamiento (≥ 100 mwh), y se encuentra que la caída se seca a tiempo.

Al reiniciar después de una desactivación prolongada, es necesario volver a realizar la calibración de todo el proceso para evitar el desplazamiento cero causado por la humedad ambiental de almacenamiento.

- gestión del ciclo de calibración y trazabilidad

- de acuerdo con el Protocolo jjg 75 - 2022, se recomienda que los termómetros de grado industrial se envíen cada seis meses, y las ocasiones de alta precisión (como los laboratorios) se reduzcan a tres meses; Después de cada calibración, se actualiza la base de datos del factor de corrección y se marca en la etiqueta del dispositivo.