I,Fermentador biológico de acero inoxidableLimpieza y desinfección: construyendo la base de la operación aséptica

Limpieza y lavado preliminares

Utilice cepillos blandos o equipos de limpieza mecánica para eliminar los medios de cultivo, impurezas y biopelículas residuales en tanques y tuberías.

Enjuagar con agua limpia hasta que no haya residuos visibles para garantizar que los desinfectantes posteriores entren plenamente en contacto con la superficie.

Limpieza y desinfección química

Lavado alcalino: limpieza circular de una solución de hidróxido de sodio del 1% al 2%, disolución de compuestos orgánicos (como proteínas, polisacáridos), temperatura de 60 - 80 grados celsius, tiempo de 30 - 60 minutos.

Lavado ácido: ácido clorhídrico diluido del 0,5% al 1% para neutralizar los residuos alcalinos y eliminar las sales inorgánicas, tiempo de 20 - 30 minutos.

Lavado de pistola de agua de alta presión: el uso de aspersores giratorios (presión superior a 50 bar) para impactar el ángulo muerto, la eficiencia aumenta en un 50% en comparación con el cepillado tradicional.

Desinfección química: desinfectante compuesto de peróxido de hidrógeno (como novo, 3% - 5%) empapado o rociado durante 30 minutos, matando al 99999% de bacterias, esporas y bacteriófagos.

Procesamiento final y verificación

Enjuagar el agua estéril hasta que no quede desinfectante y secar el tanque con aire estéril.

Detectar regularmente la carga microbiana (como el muestreo de hisopos de algodón) para garantizar una reducción de la tasa de infección de más del 90%.

II. esterilización: garantizar un ambiente estéril

Operación de eliminación real (tomando como ejemplo 121 ° C y 30 minutos)

Fase de precalefacción:

Cierre todas las válvulas y abra la salida de vapor y la válvula de escape para drenar el aire frío.

Abra lentamente la válvula de vapor de la chaqueta y pruebe que el vapor llega a la posición cuando la temperatura suba a 50 grados celsius.

Ajuste la válvula de escape de agua condensada a "ajuste fino" y abra la mezcla para que el medio de cultivo se caliente uniformemente.

Fase de calentamiento rápido:

Cuando la temperatura alcance los 90 ° c, reduzca la apertura de la válvula de entrada de vapor de la chaqueta y abra la válvula de agua condensada de descarga junto a la válvula de aire del tanque.

Cuando la temperatura alcanza los 121 ° C y la presión es de 0,1 mpa, afloje la tapa de la boca de vacunación a cuatro pequeños agujeros para extraer vapor y mantenerla durante 30 minutos.

Aislamiento térmico y enfriamiento:

Cierre la válvula inferior del tanque y ajuste la válvula de aire de entrada y la válvula de escape para mantener la presión.

El aire de ventilación (presión del filtro 0,12 - 0,15 mpa) y el agua circulante (abre la válvula de aire del tanque cuando la temperatura cae a 105 ° c) se enfrían a la temperatura de fermentación.

Puntos de control clave

Asegúrese de que el vapor entre plenamente en contacto con todas las Partes y evite desinfectar los rincones muertos.

Al enfriarse, mantenga la presión positiva en el tanque para evitar que la presión negativa inhiba aire no limpio.

3. vacunación: operación estéril estricta

Preparación antes de la vacunación

Reducir la presión del tanque a ≤ 0,02 mpa, aflojar la tapa de la boca de vacunación y colocar el anillo de llama (más algodón para alimentar la combustión).

El líquido de semilla se sacude por adelantado hasta el período de crecimiento logarítmico, y la cantidad de vacunación es del 5% al 10% (ajustado de acuerdo con la cepa).

Proceso de vacunación estéril

Encienda el anillo de llama, abra la tapa de la boca de vacunación y vierta rápidamente el líquido de semilla y apriete la tapa.

Aumentar inmediatamente la presión del tanque a 0,05 - 0,1 MPa para evitar la contracorriente de bacterias diversas.

Control ambiental

Cierre las puertas y ventanas del taller y los ventiladores de escape para reducir el flujo de aire.

Los operadores usan ropa estéril, guantes y máscaras para evitar el contacto directo con la boca de vacunación.

IV. control de la fermentación: parámetros precisos de control

Configuración y monitoreo de parámetros

Temperatura: mantener el valor de ajuste (por ejemplo, 37 ° C ± 0,5 ° c) a través del sistema de enfriamiento / calentamiento de la chaqueta.

Ph: goteo automático de ácido (ácido clorhídrico diluido) o base (hidróxido de sodio) ajustado al valor objetivo (por ejemplo, pH 7,0).

Oxígeno disuelto (do): ajustar la velocidad de agitación (100 - 600 rpm) y la ventilación (0,5 - 2 vvm) para mantener una saturación de do ≥ 30%.

Presión: mantener la presión del tanque de 0,05 - 0,1 mpa, aumentar la disolución del oxígeno y prevenir la infección.

Muestreo y registro de procesos

Cada hora se registran parámetros como ph, do, temperatura y presión del tanque.

De acuerdo con los requisitos del proceso, se toma una muestra y se envía para su inspección, y la microscopía se realiza simultáneamente para observar la morfología de las bacterias.

Manejo de excepciones

Exceso de espuma: adición automática de defoamers (como poliéter).

Falla del equipo: inicie inmediatamente el sistema de repuesto y registre el tiempo de falla y los cambios de parámetros.

V. descarga y limpieza: garantizar la reutilización del equipo

Descarga al final de la fermentación

Cierre el sistema de mezcla y ventilación y abra la válvula inferior del tanque para descargar el material sin problemas.

El caldo de fermentación se transporta a equipos de tratamiento aguas abajo (como centrifugadoras, filtros).

Limpieza y mantenimiento del tanque

Enjuagar el caldo de fermentación residual con agua limpia, lavar con álcali (1% naoh) para eliminar la materia orgánica, lavar con ácido (0,5% hcl) para neutralizar los residuos alcalinos.

Compruebe el desgaste de los remos, válvulas, sensores y otros componentes, y reemplace las piezas dañadas a tiempo.

Después de secar, el tanque se almacena en un ambiente ventilado para evitar la corrosión.

Vi,Fermentador biológico de acero inoxidableEl valor central de las operaciones estandarizadas

Reducir el riesgo de infección: construir una triple barrera a través de la limpieza química, el lavado a alta presión y la desinfección con peróxido de hidrógeno, reduciendo la tasa de infección en más del 90%.

Mejorar la eficiencia de la fermentación: controlar con precisión la temperatura, el ph, do y otros parámetros, y acortar el ciclo de fermentación entre un 5% y un 15%.

Prolongar la vida útil del equipo: mantenimiento regular y operación estandarizada para reducir la corrosión y el desgaste, reduciendo los costos de mantenimiento en más del 30%.