Máquina de perforación y extracción de núcleo de hormigónComo equipo central para la detección de ingeniería y la transformación estructural, ha estado funcionando durante mucho tiempo en condiciones de polvo, vibración y alta carga, y es propenso a problemas como el desgaste del taladro, la atenuación dinámica y la corrosión de los componentes. A continuación, desde la operación diaria hasta la gestión del sellado, el sistema clasifica cinco medidas clave para garantizar un rendimiento estable del equipo y prolongar su vida útil.

I. limpieza diaria y mantenimiento instantáneo: eliminar la acumulación de "micro - daños"

Limpiar inmediatamente después de la perforación

Tratamiento de los componentes centrales: inmediatamente después de la finalización de la extracción del núcleo, se utiliza una pistola de aire para eliminar los escombros de hormigón y el barro que quedan en el taladro, el canal de agua de enfriamiento y el interior de la cabeza de potencia.

Desmontaje y lavado de partes fáciles de bloquear: desmontar y limpiar la boquilla de agua de enfriamiento, la salida de aire de la Caja de cambios y otras partes para evitar que la arena y grava de hormigón se bloqueen, lo que resulta en una mala disipación de calor o componentes atascados.

Advertencia del caso: debido a que una agencia de pruebas no ha limpiado la escoria acumulada en el interior del taladro durante mucho tiempo, El rodamiento del taladro está atascado, y el costo de mantenimiento supera el valor original del equipo en un 15%.

Limpieza adaptativa del entorno de trabajo

Después de la lluvia o en un ambiente húmedo: seque el fuselaje, el panel de control y la interfaz eléctrica con un algodón absorbente de agua para evitar que la humedad penetre en la placa de circuito o el motor.

Operación en áreas salinas y alcalinas: lavar la salinidad del fuselaje con agua dulce y aplicar grasa antioxidante para evitar que los iones de cloro corroan las piezas metálicas.

2. lubricación y mantenimiento del sistema de transmisión: reducir la pérdida de fricción

Especificaciones de llenado de grasa

Rodamiento del eje principal: después de cada 50 agujeros (profundidad ≥ 100 mm) o 20 horas de trabajo continuo, llene la grasa a base de litio resistente a altas temperaturas (como nlgi no. 2) hasta 1 / 3 del volumen de la Cámara de rodamiento.

Caja de cambios: cambie el aceite de engranajes después de 50 horas de uso por primera vez, y luego cambie cada 200 horas o 1 año (lo que llegue primero), dando prioridad al aceite de engranajes de carga pesada de clase GL - 5.

Cadena de transmisión: rocíe la cadena uniformemente con aceite de cadena cada semana para evitar el desgaste de los eslabones de la cadena o el salto de dientes debido a la fricción seca.

Ajuste de tensión del cinturón y la cadena

Tensión del cinturón v: Presione el centro del cinturón con el pulgar, la cantidad de presión inferior debe ser de 10 - 15 mm (consulte el Manual del equipo), demasiado flojo y fácil de resbalar, demasiado apretado para acelerar el envejecimiento del cinturón.

Tensión de la cadena: ajuste la elasticidad de la cadena para que la caída de la cadena en Estado libre no supere el 2% de la distancia de la cadena (por ejemplo, la caída de la cadena de distancia de 12,7 mm ≤ 0,25 mm).

3. mantenimiento en profundidad del sistema de energía: garantizar la salida continua

Mantenimiento de equipos de energía de combustible

Motores de gasolina:

Reemplazar el filtro de filtro de aire cada 50 horas y usar aire comprimido para soplar el filtro de papel en sentido inverso (está prohibido lavarse con agua).

Revise regularmente la brecha de la bujía (valor estándar de 0,7 - 0,8 mm), la brecha es demasiado grande para causar combustión incompleta, demasiado pequeña para acumular carbono.

Motores diésel:

Reemplazar el filtro de combustible cada 100 horas para evitar que las impurezas bloqueen la boquilla de inyección de combustible.

Antes de la operación de invierno, es necesario precalentar hasta que la temperatura del aceite sea ≥ 40 ° C para evitar el desgaste del arranque en frío.

Inspección de Seguridad de equipos eléctricos

Prueba de aislamiento del cable: la resistencia de aislamiento del cable se mide trimestralmente con un megómetro de 500v, que debe ser ≥ 1mwh, y el cable debe reemplazarse por debajo de este valor.

Protección contra fugas de electricidad: pruebe la corriente de acción del protector de fugas de electricidad (≤ 30 ma) cada mes para asegurarse de cortar la fuente de alimentación en 0,1 segundos.

IV. calibración de Seguridad de los componentes estructurales: eliminación de peligros ocultos

Calibración del nivel del fuselaje

Detección del medidor de nivel: coloque el medidor de nivel en la conexión de la cabeza de potencia y el marco, ajuste el perno de fijación para que la burbuja esté en el centro, con un error ≤ 0,5 mm / m.

Compensación de desplazamiento de perforación: si la inclinación del fuselaje supera el límite, es necesario volver a fijarlo y comprobar si el agujero de posicionamiento preperforado es vertical para evitar la desviación del agujero del núcleo de perforación.

Verificación de la concentricidad del taladro

Detección del indicador de dial: instale el taladro en el eje principal, gire el eje principal y mida el salto de la cara final del taladro, que debe ser ≤ 0,2 mm, de lo contrario es necesario corregir el eje principal o reemplazar la pinza del taladro.

Influencia de la concentricidad en la vida útil: cuando la desviación de la concentricidad es de 0,1 mm, la tasa de desgaste unilateral del taladro aumenta en un 40% y la vida útil se reduce en un 60%.

V. gestión del sellado a largo plazo: todo el proceso de prevención de la corrosión y la corrosión

Limpieza profunda antes del sellado

óxido del taladro: remoje en aceite antioxidante (como WD - 40) durante 2 horas después de desmontar el taladro, retire y seque y aplique mantequilla.

Protección de piezas metálicas: limpie el fuselaje, las columnas y los pernos con un agente de eliminación de óxido (como la base de fosfato), y luego rocíe una Imprimación antióxido + pintura superior.

Protección de las piezas de plástico: limpie el panel de control, las manijas y otras partes con un limpiador neutro para evitar la corrosión de los disolventes alcohólicos.

Control ambiental de sellado

Requisitos de temperatura y humedad: almacenado en un almacén seco y ventilado, a una temperatura de 5 - 35 ° c, humedad relativa ≤ 60%, lejos de los productos químicos ácidos y álcalis.

Medidas a prueba de humedad: colocar secadores (como partículas de silicona) en la parte inferior del equipo y reemplazarlos una vez al mes; Cubrir toda la máquina con una cubierta de polvo y dejar agujeros de ventilación en la parte superior.

Arranque regular: arranque el equipo sin carga durante 10 minutos cada 3 meses, lubricar los componentes de transmisión e inspeccionar el sistema eléctrico.

Datos clave y normas de aplicación

A través del mantenimiento sistemático, se pueden lograr los siguientes beneficios: Resumen y análisis de beneficios

Prolongación de la vida útil del equipo: la vida útil de los componentes clave (como taladros y cajas de cambios) se ha multiplicado por 3 - 5, y el costo medio anual de mantenimiento se ha reducido en un 60%;

Mejora de la eficiencia operativa: reducción del tiempo de inactividad debido a fallas y aumento del 25% en la cantidad de núcleo en un solo día;

Reducción del riesgo de seguridad: reducción del 80% en la tasa de fallos eléctricos y retorno a cero en la incidencia de accidentes mecánicos.

Se recomienda establecer un archivo de mantenimiento del equipo, registrar el tiempo de mantenimiento, la información del proyecto y los componentes de reemplazo cada vez, y proporcionar soporte de datos para la gestión posterior del equipo.