El probador de sellado de presión negativa es un equipo clave para evaluar el rendimiento de sellado del recipiente de embalaje, y su calibración afecta directamente la precisión y fiabilidad de los resultados de la prueba. Los siguientes son el proceso de calibración sistemático y los puntos centrales:

I. preparación antes de la calibración

1. configuración de utensilios estándar

Seleccionar fugas estándar certificadas por metrología (como tubos capilares de vidrio o láminas metálicas perforadas por láser) para cubrir todo el rango del equipo medido;

Equipado con manómetro digital de alta precisión (resolución ≥ 0,1% fs), sensor de temperatura y controlador de humedad para el monitoreo de parámetros ambientales.

2. control de las condiciones ambientales

El entorno de calibración debe mantener una temperatura constante (23 ± 2 ° c) y una humedad constante (50% ± 5% rh) para evitar perturbaciones en el flujo de aire;

Manténgase alejado de la fuente de interferencia electromagnética para garantizar la transmisión estable de la señal.

3. inspección previa del Estado del equipo

Comprobar que la apariencia del instrumento no está dañada y que la tubería no está envejecida y agrietada;

Confirmar que el nivel de aceite de la bomba de vacío es normal y que el filtro está limpio y sin bloqueo;

Inicie el software del dispositivo y restablezca los datos históricos para evitar efectos de memoria.

II. calibración de la presión de referencia

1. calibración cero (estado sin carga)

Cerrar todas las interfaces de prueba e iniciar la bomba de vacío para extraer el vacío límite;

Observar si el valor de visualización del instrumento vuelve a cero, y si hay un desplazamiento, corregir el error cero a través del software;

Este paso elimina el impacto de la presión residual inherente al sistema en las mediciones posteriores.

2. verificación lineal del rango

Acceso paso a paso a las fugas estándar de diferentes especificaciones, que corresponden al 10%, 50% y 90% de los puntos de alcance, respectivamente;

Registrar la desviación entre el valor de visualización del instrumento y el valor nominal del agujero de fuga estándar y dibujar la curva de calibración;

El error de indicación de cada punto debe ser ≤ 1% FS y la no lineal ≤ 0,5% fs.

III. calibración de la respuesta dinámica

1. prueba de estabilidad de velocidad

Inyectar aire comprimido en la cavidad de prueba a una velocidad nominal y monitorear la tasa de aumento de presión;

Repita tres veces para tomar el promedio, el rango de fluctuación debe ser inferior a ± 0,2% / s;

Asegúrese de que el equipo todavía pueda mantener una tasa de presión estable bajo diferentes cargas.

2. prueba de atenuación de presión

Después de cerrar la Cámara de prueba, cortar la fuente de gas y comenzar a cronometrar;

Registrar continuamente la curva de atenuación de presión durante 1 minuto;

El estándar de calificación es un valor inicial de pérdida de presión ≤ 0,5%, que refleja la estanqueidad del sistema.

IV. calibración de condiciones especiales de trabajo

1. calibración de compensación de temperatura

Coloque el instrumento en la Caja de control de temperatura y repita la calibración del rango a - 10 ° C y 40 ° c, respectivamente;

Establecer una tabla de coeficiente de compensación de temperatura y presión e incorporar el algoritmo del equipo para realizar la corrección automática.

2. calibración de adaptación de piezas de trabajo en forma especial

Para envases irregulares (como mangueras, botellas heterogéneas), personalizar adaptadores especiales;

Utilizando un molde de imitación de impresión tridimensional, se verifica la consistencia del efecto de sellado bajo diferentes áreas de contacto.

V. determinación y ajuste de los resultados de la calibración

1. auditoría de datos

En comparación con el certificado de calibración original y los datos medidos, el exceso debe rastrearse a la deriva del sensor o al desgaste mecánico;

Los puntos no calificados se calibran en varios puntos por secciones para localizar el rango Anormal.

2. ajuste de hardware

Ajustar la apertura de la válvula proporcional para corregir las características de flujo;

Reemplazar el anillo de sellado envejecido para mejorar la estanqueidad del sistema;

Actualizar el algoritmo de firmware para optimizar los parámetros de control de la eip.

VI. ciclo de calibración y registro

1. requisitos cíclicos

La nueva máquina debe calibrarse antes de su uso;

Uso diario de autoexamen diario de arranque, calibración completa mensual;

Recalibrar después de reparar o reemplazar los componentes centrales de manera importante.

2. gestión de archivos

Guardar el registro original de calibración, el certificado de aparato estándar y el registro de ajuste;

El archivo electrónico facilita la trazabilidad del estado histórico del dispositivo.

A través del proceso de calibración estandarizado, se puede garantizar que la precisión de medición del probador de sellado de presión negativa cumpla con los requisitos estándar de ASTM e96 y GB / T 15171, evitando efectivamente el riesgo de error de juicio causado por la desviación del equipo. Se recomienda que las empresas establezcan un sistema de calibración de tres niveles (verificación diaria, corrección trimestral precisa y trazabilidad anual) para prolongar la vida útil del equipo en combinación con el plan de mantenimiento preventivo.