Como equipo central para evaluar el rendimiento de bloqueo de los materiales, El medidor de transmisión de vapor de agua desempeña un papel insustituible en los campos del embalaje de alimentos, la humedad farmacéutica y la protección de los componentes electrónicos. Sin embargo, durante el uso real, el instrumento a menudo falla debido a un funcionamiento inadecuado, interferencia ambiental o envejecimiento de los componentes, lo que resulta en distorsión de los datos de prueba o parada del equipo. Este artículo combina la práctica de la industria y los casos típicos para resolver sistemáticamente los tipos y soluciones de fallas comunes.

　　I. fallas en sensores y sistemas de adquisición de datos

1. deriva o falla de la señal del sensor

Los componentes centrales, como los sensores infrarrojos y los sensores electroliticos, son propensos al envejecimiento después de su uso a largo plazo. Por ejemplo, los sensores infrarrojos de un laboratorio se calibran irregularmente, lo que resulta en una desviación de datos del 15% al probar papel de aluminio de alta barrera. Solución: calibrar a cero antes de arrancar todos los días, verificar la lineal del sensor mensualmente con una película estándar (como el material de referencia de certificación emereation) y reemplazarlo inmediatamente cuando se detecta una prolongación del tiempo de respuesta o fluctuaciones en la línea de base.

2. adquisición anormal de datos

En las pruebas dinámicas, la frecuencia de muestreo insuficiente o la interferencia de la señal pueden causar puntos de interrupción de datos. Cuando una empresa utiliza el método infrarrojo para probar el recubrimiento de baja permeabilidad a la humedad, se pierde la etapa de penetración en Estado estable porque no se establece una frecuencia de muestreo de más de tres veces por segundo, y el resultado es un 23% bajo. Medidas de optimización: ajustar la tasa de muestreo de acuerdo con las características del material (material de alta permeabilidad a la humedad ≥ 5hz, material de baja permeabilidad a la humedad ≥ 1hz) y utilizar cables blindados para reducir la interferencia electromagnética.

　　2. falla del sistema de sellado y la taza de permeabilidad a la humedad

1. el sellado de la taza de permeabilidad a la humedad es malo

El envejecimiento o el montaje inadecuado del anillo de sellado de la taza de permeabilidad a la humedad son problemas comunes. En un caso, debido a la falta de compresión del anillo o al probar la película pp, se produjo una fuga de borde, y el valor wvtr fue un 40% más alto. Método de mejora: seleccione el anillo de sellado de caucho flúor (rango de temperatura de - 40 ° C a 200 ° c), controle la tasa de compresión del 15% al 20% durante el montaje y aplique grasa de silicona al vacío regularmente para mejorar la estanqueidad.

2. defectos estructurales de la taza

El diseño irrazonable de la taza de permeabilidad a la humedad puede causar errores convectivos. Por ejemplo, debido al diámetro excesivo de la boca de la taza, una taza de permeabilidad a la humedad casera hace que el vapor de agua se condense en la boca de la taza en un ambiente de alta humedad, lo que interfiere con los resultados del pesaje. Recomendación de estandarización: con referencia al estándar ASTM e96, controlar el diámetro de la boca de la taza ≤ 60 mm, la profundidad de la taza ≥ 30 mm e instalar un anillo anticoagulante en la boca de la taza.

　　III. control ambiental y fallas de suministro de energía

1. las fluctuaciones de temperatura y humedad superan el estándar

La inestabilidad del sistema de aire acondicionado de laboratorio puede causar oscilaciones de temperatura y humedad en la Cámara de prueba. En una prueba, la humedad ambiente fluctuó entre el 45% y el 55% de rh, lo que hizo que la diferencia estándar del valor wvtr de la película PET alcanzara el 8%. Estrategia de control: configurar una caja de temperatura y humedad constante independiente (fluctuación de temperatura ± 0,5 ° c, fluctuación de humedad ± 2% rh) y realizar un preequilibrio ambiental de 24 horas antes de la prueba.

2. impacto en la calidad de la fuente de alimentación

Una caída repentina de tensión o interferencia armónica puede desencadenar un reinicio del dispositivo. Debido a que una empresa no instaló una fuente de alimentación estabilizada, las fluctuaciones de voltaje desencadenaron el mecanismo de protección del instrumento durante la prueba y se interrumpieron tres veces. Solución: configurar una fuente de alimentación UPS en línea (pureza de salida ≥ 98%) e instalar un filtro de alimentación para eliminar armónicos.

　　IV. especificaciones de operación y manejo de fallas de materiales

1. pretratamiento inadecuado de la muestra

El no equilibrio de la muestra en las condiciones prescritas puede causar distorsión de los datos de la etapa inicial. Por ejemplo, la película de nylon no se equilibró durante 24 horas en un ambiente de 23 ° C / 50% RH antes de la prueba, y el valor de wvtr fue un 30% más alto en la primera hora. Proceso estándar: con referencia a la norma ISO 15106 - 1, extender el tiempo de equilibrio a 48 horas para materiales hidrofílicos, como el papel, y barrer la superficie con nitrógeno seco antes de pesarlo.

2. presión desigual de la pinza

La presión excesiva de retención de la muestra puede destruir la estructura del material. Al probar la película compuesta de aluminio y plástico, debido a que el par de la pinza superó 0,5n · m, la capa de aluminio se desprendió de la capa de PE y el valor wvtr aumentó anormalmente. Operación estandarizada: utilice una llave de par para controlar la fuerza de compresión (película ≤ 0,3n · m, lámina metálica ≤ 1,0n · m) y pegue una almohadilla de silicona en la superficie de la plantilla para reducir la concentración de esfuerzo.

　　V. estrategias de mantenimiento y calibración

1. mantenimiento periódico en profundidad

El mantenimiento completo se realiza trimestralmente, incluyendo la limpieza de las ventanas de los sensores, la inspección de la estanqueidad de los gasoductos de carga, el cambio de secadores, etc. Debido a que un laboratorio no reemplazó el Desecante de Tamiz molecular a tiempo, los residuos de agua en la prueba electrolítica superaron el estándar, y la desviación del resultado fue del 12%.

2. gestión de la trazabilidad de la cantidad

Cada año, el instrumento se envía al mecanismo de medición para su calibración, centrándose en verificar el error de indicación de temperatura (≤ 0,5 ° c), el error de indicación de humedad (≤ 2% rh) y el error de indicación wvtr (≤ 5%). En la calibración se utilizará una película estándar trazada por el NIST y se registrarán las condiciones ambientales.